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Papierprüfung [1]

[5] Papierprüfung, die Untersuchung verschiedener Papiersorten auf Zerreißfestigkeit, Dehnung, Widerstandsfähigkeit gegen Zerknittern und Reiben, die Bestimmung des Aschengehalts, die mikroskopische Untersuchung, die qualitative Bestimmung des Holzschliffs, die Untersuchung der Leimfestigkeit, Radierfähigkeit, Saugfähigkeit von Löschpapier, Filtrierfähigkeit u.s.w.

Der heutige hohe Stand der Papierprüfung dürfte in erster Linie auf die Einführung der Papiernormalien (s.d.) in Preußen zurückzuführen sein, durch welche für die seitens der Behörden zu verwendenden Papiere bestimmte Anforderungen aufgestellt wurden, die 1886 in den »Grundsätzen für amtliche Papierprüfungen« niedergelegt sind [1]. Sie wurden 1891 durch die »Vorschriften für die Lieferung und Prüfung von Papier zu amtlichen Zwecken« [2] und 1904 durch die »Bestimmungen über das von den Staatsbehörden zu verwendende Papier« ([3] und [5]) ersetzt. Inzwischen sind auch andre Staaten dem Beispiele Preußens durch Herausgabe von Papiernormalien gefolgt. Die Bestimmungen unterscheiden die Papiere nach den Stoffen, aus denen sie bestehen, in »Stoffklassen« und nach ihren Festigkeitseigenschaften in »Festigkeitsklassen«, und schreiben vor, welchen dieser Klassen die zu den verschiedenen Zwecken bestimmten Papiere angehören müssen, ferner ihre Bogengrößen und ihr Gewicht. Die Prüfung erstreckt sich auf folgende Punkte:

1. Die Prüfung der Zerreißfestigkeit und Dehnung an je fünf Streifen längs und quer zum Maschinenlauf erfolgt auf kleinen Zerreißmaschinen, und zwar wohl ausschließlich auf den Spezialmaschinen für Papierprüfung von Hartig-Reusch [4]–[7], Leuner [4], Wendler [4] und [8] und Schopper [4] und [9] (s.a. Festigkeitsprobiermaschinen). – Die Probestreifen sind vollständig parallel zu schneiden, müssen glatte Ränder haben und zum normalen Versuch bei 15 mm Breite 180 mm Länge zwischen den Einspannklauen besitzen [4], [10]. Die Streifenbreite ist auf die Beobachtungswerte für Festigkeit und Dehnung ohne wesentlichen Einfluß; die Streifenlänge ist auf die Festigkeit nur dann von Einfluß, wenn sie sehr gering gewählt wird, weil dann die Folgen nicht völlig zentrischer Einspannung ungünstig wirken; dagegen nimmt die prozentuale Dehnung mit abnehmender Streifenlänge zu. Da die Fasern sich überwiegend in der Richtung des Maschinenlaufes lagern, so ist in der Richtung des Maschinenlaufes die Festigkeit größer und die Dehnung kleiner als in der Querrichtung. Daher sind die Festigkeitseigenschaften nach beiden Richtungen zu ermitteln. Zurzeit ist der Mittelwert für beide Richtungen maßgebend; mehrfach wird aber bereits gefordert, daß neben dem Mittelwert auch ein bestimmtes Verhältnis zwischen Längs- und Querfestigkeit vorgeschrieben werden soll [4]. Auch bei den geschöpften (Hand-) Papieren sind deutlich Unterschiede in Festigkeit und Dehnung nach zwei Richtungen wahrnehmbar. Zur Erkennung beider Richtungen am Papierbogen feuchtet man nach Herzberg ein herausgeschnittenes kreisrundes Stück auf der einen Seite an. Es rollt sich hierbei infolge stärkeren Quellens der Fasern quer zu ihrer Achse als längs so auf, daß der nicht gekrümmte Durchmesser in der Maschinenrichtung liegt [4]. Nach Nickel legt man je einen der senkrecht zueinander entnommenen Probestreifen aufeinander und hält sie an dem einen Ende wagerecht. Bleiben die Streifen hierbei dicht zusammen, so liegt der in der Maschinenrichtung entnommene unten, klaffen sie auseinander, so ist es der obere [6]. Die Ursache liegt in der größeren Dehnung (also auch Durchbiegung) der Querstreifen bei gleicher Beanspruchung. Mit wachsender Luftfeuchtigkeit nimmt die Zerreißfestigkeit des Papiers ab, die Dehnung zu. Die Versuche sind daher zur Erlangung vergleichbarer Werte stets bei gleicher Luftfeuchtigkeit auszuführen, nachdem die Probestreifen mindestens VB Stunde lang frei ausgelegen haben, um sich dem Feuchtigkeitszustande anzupassen. Sie sind hierzu hochkant aufzustellen, damit sie der Luft möglichst große Oberfläche darbieten. Als normal dient der Feuchtigkeitsgehalt von 65% [11]. Kann derselbe nicht innegehalten werden, so lassen sich die Beobachtungswerte unter Benutzung der nachstehenden, von Dalén ermittelten Verhältniswerte [12] auf diejenigen für normalen Feuchtigkeitsgehalt umrechnen:

[5] Die Zimmerwärme hat innerhalb der üblichen Grenzen von 15–25° C. keinen nennenswerten Einfluß auf die Festigkeitseigenschaften [4]. – Da die Querschnitte der Probestreifen nicht mit Sicherheit bestimmt werden können, so gilt nach dem Vorschlage von Reuleaux als Vergleichswert für die Fertigkeit die »Reißlänge«, d.h. diejenige Länge, bei der ein frei herabhängender Streifen von beliebiger, aber gleichbleibender Breite und Dicke unter seinem Eigengewicht an der oberen Einspannung abreißen würde. Die Reißlänge R in Kilometern ergibt sich durch Division des Streifengewichts für das laufende Meter in die ermittelte Bruchbelastung P. Ist also g das Gewicht des 180 mm langen, bei 100° C. getrockneten Streifens, so ist R = 0,18P : g. Statt dieser Hartigschen Formel kann auch die Hoyersche R = P · 1000 : b · G benutzt werden, in der b die Streifenbreite in Millimetern und Q das Quadratmetergewicht in Gramm des Papieres ist.

2. Die Prüfung auf Widerstandsfähigkeit gegen Zerknittern und Reiben ist vorzunehmen, weil wohl im allgemeinen, aber bei weitem nicht immer, mit großer Fertigkeit und großer Dehnung auch ein großer Knitterwiderstand verbunden ist [4], [13], [14]. Die Prüfung wird ausgeführt, indem man ein etwa 21 × 21 cm großes Stück der Probe wiederholt aufrollt, fest zusammenballt und wieder ausbreitet, bis es lappig geworden ist, auf etwa entstandene Einbrüche untersucht und nun wie Zeug beim Waschen zwischen den Handballen reibt, bis Löcher in dem Papier entstehen. – Trotz des subjektiven Urteils gibt das Verfahren bei genügender Uebung hinreichenden Anhalt, um nach der bis zur Zerstörung erforderlichen Dauer des Reibens folgende Festigkeitsstufen zu unterscheiden: 0 außerordentlich gering, 1 sehr gering, 2 gering, 3 mittelmäßig, 4 ziemlich groß, 5 groß, 6 sehr groß und 7 außerordentlich groß [1]–[4].

Als Ersatz für die Handknitterung sind folgende Verfahren vorgeschlagen. Winkler empfiehlt die Ermittlung des »Falzverlustes«, d.h. festzustellen, um wieviel Prozent die Zugfestigkeit und Dehnung abnehmen, wenn die in der Mitte geknifften Probestreifen vor dem Zerreißversuch zwischen zwei ebenen Stahlplatten mit 100 kg einzeln zusammengepreßt werden. – Kirchner will die Probestreifen hierzu an derselben Stelle zweimal kniffen und zwar auf einer ebenen Stahlfläche unter einer 7,5 kg schweren Walze, die beim erstmaligen Kniffen von den zusammengelegten Enden der Streifen her und dann nach Umlegen des Kniffes in entgegengesetzter Richtung über die Probe fortgerollt wird [4], [15]. Versuche von Herzberg haben ergeben, daß die Dehnung durch das Falzen stärker leidet als die Fertigkeit und daß der Festigkeitsfalzverlust stets, der Dehnungsfalzverlust in den meisten Fällen in der Maschinenrichtung größer ist als in der Querrichtung. Ferner war der Falzverlust wohl im allgemeinen, aber nicht immer, um so größer, je geringer der Knitterwiderstand war. – Pfuhl hat einen Apparat angegeben, bei dem der Probestreifen mit dem einen Ende auf einer Walze festgelegt, umgeknifft und nun unter gemessenem Druck durch Drehen der Walze einmal über sich selbst hin und her geführt wird. Der Andruck erfolgt durch eine Gummiplatte, die mittels Luftdrucks angepreßt wird. Den Druck, der hierbei erforderlich ist, um das Reißen des Streifens herbeizuführen, nennt Pfuhl »Reißdruck« [4], [16]. Versuche von Lauboeck ergaben, daß der Apparat die Handknitterung nicht ersetzen kann [17]. Später ist der Apparat von Pfuhl geändert [18], [19]. Schoppers Falzer für Papiere bis zu 150 g Quadratmetergewicht biegt den 15 mm breiten Papierstreifen um ein 0,3 mm dickes Blech mit abgerundeten Kanten hin und her und bestimmt die Anzahl der Biegungen, die der Streifen bei bestimmter Zugbelastung bis zum Bruch aushält [20] (Fig. 1). Der Probestreifen ist wagerecht und hochkantstehend an beiden Enden in Klemmen eingespannt, die auf Rollen gestützt und mit leichten Zugfedern zum Anspannen des Probestreifens verbunden sind. In der Mitte zwischen ihnen, senkrecht zum Probestreifen, befindet sich das Falzblech, das den Probestreifen in einem Schlitz aufnimmt und zwischen zwei nahe an den Probestreifen herangerückten Walzenpaaren geführt ist, die in bestimmter Entfernung voneinander festgestellt werden. Beim Hin- und Herziehen des Falzbleches zum Umlegen des Probestreifens um die Rollen soll dessen Zugbelastung auf 1 kg ansteigen. Die Anzahl der Bewegungen wird durch ein Zählwerk angezeigt, das beim Bruch des Streifens von der Einspannklaue links im Bilde selbsttätig ausgerückt wird. Versuche von Herzberg [21], welche sich auf den Einfluß der Falzgeschwindigkeit, der Zugbelastung und Stellung der Rollen erstreckten, ergaben, daß den obengenannten Handknitterstufen folgende Falzklassen bezw. Doppelfalzungen entsprechen: 0 = 0 – 2, 1 = 3 – 6, 2 = 7 – 20, 3 = 21 – 40, 4 = 41 – 80, 5 = 81 – 190, 6 = 191 – 1000, 7 = > 1000. Seit dem 1. Januar 1905 ist die Bestimmung des Falzwiderstandes mit dem Schopperschen Falzer statt der Handknitterung vom preußischen Staatsministerium eingeführt. Nach den im Materialprüfungsamt gesammelten Erfahrungen [4], [22], [23] reichen in der Regel je fünf Versuche in beiden Richtungen hin. Die »Bestimmungen« unterscheiden nach den Festigkeitseigenschaften sechs Klassen (s. die Tabelle).

[6] Bei den Klassen 1–4 dürfen die Versuchsergebnisse bis zu 10% von den angegebenen Werten nach unten abweichen.

3. Die Bestimmung des Aschengehaltes d.h. derjenigen Bestandteile des Papiers, welche beim Verbrennen der Probe und darauffolgenden Glühen des schwarzen Rückstandes als unverbrennlich zurückbleiben, bezweckt den Nachweis der Füllstoffe. Zu beachten ist, daß ein Teil der Asche, etwa 2%0, aus den verarbeiteten Faserstoffen und aus der Leimung herstammen kann und daher nicht als Füllstoff anzusehen ist. – Die Veraschung erfolgt in einem Platinnetz am besten über dem Bunsenbrenner mit fächerförmigem Aufsatz oder mit einer kräftigen Spiritusflamme und die Gewichtsbestimmung mit Hilfe der Aschenwagen von Post, Schopper oder Reimann. Die beiden ersteren sind Zeigerwagen (Fig. 2); sie unterscheiden sich dadurch voneinander, daß Post das Platinnetz in das Gehänge der Wage legt, sie auf die Nullstellung des Zeigers austariert und dann die Papierprobe zur Bestimmung ihres Gewichtes hinzufügt, also auch nach dem Veraschen das Netz wieder mit der Asche auf die Wage bringen muß, während Schopper die Probe und später nur die Asche in dem austarierten Glaszylinder wiegt und daher von den Gewichtsveränderungen unabhängig ist, die das Platinnetz selbst beim Veraschen erleidet [4]. Die Reimannsche Wage ist eine Substitutionswage, bei der die Asche ebenfalls in ein Glasgefäß gebracht wird. In allen Fällen wird 1 g Papier verwendet. Zur Beschleunigung der Veraschung dienen die Vorrichtungen von Schopper [4] und Heyse [4], [24], die vermehrte Luftzufuhr zur Asche bewirken. Die Genauigkeit der Aschenbestimmung mit den genannten Wagen beträgt etwa 0,25%. Zur Erzielung größerer Genauigkeit sind chemische Wagen zu verwenden, dann ist auch der Feuchtigkeitsgehalt des Papieres zu berücksichtigen und eventuell eine Aschenanalyse auszuführen [4]. Früher war man wohl allgemein der Ansicht, daß der Aschengehalt die Dauerhaftigkeit des Papieres beeinträchtigt. Heute ist diese Anschauung nur noch wenig vertreten, und Herzberg hält sogar von zwei Papieren mit sonst gleichen Eigenschaften dasjenige mit höherem Aschengehalt für das qualitativ bessere, »weil seine Herstellung nur durch Verwendung besserer Rohstoffe und durch bessere Verarbeitung ermöglicht werden konnte«. Die seit 1904 bestehenden »Bestimmungen für das von den Staatsbehörden zu verwendende Papier« enthalten denn auch keine beschränkenden Vorschriften mehr für den Aschengehalt [3].

4. Die mikroskopische Untersuchung hat die Aufgabe, die Art der verarbeiteten Fasern und, soweit dies angeht, deren Mengenverhältnis und Zustand festzustellen. Die Vorbereitung des Probematerials erfolgt, indem kleine Abschnitte der Bogen zunächst einige Zeit der Einwirkung 5 prozentiger Natronlauge ausgesetzt und dann etwa eine Viertelstunde in der stark verdünnten Natronlauge gekocht werden, um den Leim und die Stärke zu lösen. Der erhaltene Brei wird dann auf einem seinen Siebe mit Wasser ausgewaschen, wobei Faserverluste sorgfältig zu vermeiden sind, und schließlich mit Tariergranaten im Wasser geschüttelt, bis die Fasern wie im Ganzstoff auseinander gehen. Wollhaltige Papiere sind nur in Wasser ohne Natronlauge zu kochen, da letztere die Wolle löst.

Um die Unterscheidung der verschiedenen Faserarten unter dem Mikroskop zu erleichtern, wird die zur Untersuchung entnommene geringe Fasermenge gefärbt. Hierzu dient entweder eine Jod-Jodkaliumlösung (20 ccm Wasser + 1,15 g Jod + 2 g Jodkalium + 2 ccm Glyzerin) oder nach Herzberg eine Chlorzink-Jodlösung (Herstellung s. [4]) und nach Höhnel eine schwefelsäurehaltige Jodlösung [25]. Hierbei unterscheiden sich nach der Färbung drei Fasergruppen: I. Leinen, Hanf, Baumwolle; II. Holz-, Stroh-, Jutezellstoff, Esparto und Manilahanf; III. Holzschliff, ungebleichte Jute, nicht ganz aufgeschlossene Zellstoffe und Strohstoff. Die Farben sind im wesentlichen bei Anwendung der Jod-Jodkaliumlösung für I. braun, für II. grau bis graubraun, für III. gelb bis gelbbraun; bei Anwendung der Chlorzinklösung für 1. rötlich, für II. bläulich bis blau, für III. gelb. Den Ausschlag für die Beurteilung der Faserarten gibt stets der anatomische Bau, zweckmäßig bei 200facher Vergrößerung [4].

Das Mengenverhältnis der vorhandenen verschiedenartigen Fasern wird durch Schätzung ermittelt, indem man das mikroskopische Bild mit demjenigen von Stoffen bekannter Zusammensetzung vergleicht. Die Genauigkeitsgrenze solcher Schätzungen beträgt nach den Untersuchungen von Herzberg bei gut erhaltenen Fasern etwa 5% [26].

5. Die qualitative Bestimmung des Holzschliffes im Papier ohne Zuhilfenahme des Mikroskops beruht auf dem Verhalten verholzter Zellen zu verschiedenen Reagenzien [4]. Das empfindlichste unter ihnen ist nach Wiesner [27] salzsaures Phloroglucin (1 g Phloroglucin in 50 ccm Alkohol gelöst und 25 ccm konzentrierter Satzsäure zugesetzt). Es ruft Rotfärbung des Holzschliffes hervor. Daneben werden schwefelsaures Anilin (Färbung hellgelb) und Dimethylparaphenylendiamin (Färbung karmoisinrot) verwendet. Die Verfahren zur Bestimmung der Mengen des vorhandenen Holzschliffes s. Herzbergs »Papierprüfung« [4].

6. Die Untersuchung der Leimung bezweckt in erster Linie die Feststellung, ob das Papier leimfest ist. Hierzu bringt man nach dem Verfahren von Leonhardi [28] Eisenchloridlösung mit 1,531% Eisengehalt auf die Papierprobe, am besten, indem man mit einer Ziehfeder 1 mm breite Striche dieser Lösung zieht, sie eintrocknen läßt und nun auf die Rückseite des Papiers etwas ätherische Tanninlösung gießt. Bei schlecht geleimtem Papier dringt die Eisenlösung durch das Papier und die Striche färben sich unter der Einwirkung des Tannin schwarz. Post betropft das Papier aus einer Pipette mit etwa 0,03 g schweren Tropfen Eisenlösung aus 10 cm [7] Höhe, läßt den Tropfen so viel Sekunden einziehen, als ein Quadratmeter des Papiers Gramm wiegt, saugt den Rest der Lösung mit Fließpapier ab, läßt trocknen und bestreicht die Probe auf der Rückseite mit der Tanninlösung. Herzberg [4] empfiehlt statt der ätherischen eine wässerige Tanninlösung, weil erstere ein Lösungsmittel für Harz ist. Schluttig und Neumann lauen unter Verwendung eines besonderen dachartigen Gestells die Eisenlösung in drei Tropfen auf der einen Seite des Papiers und drei Tropfen wässeriger Tanninlösung senkrecht dazu auf der andern Seite herunterlaufen und schließen nach dem Verlauf der Schwarzfärbung an den Kreuzungsstellen auf die Leimfestigkeit [29]. Herzberg bezeichnet Schreibversuche mit Tinte neben den vorgenannten für unbedingt notwendig [4]. Weitere Verfahren zur Bestimmung der Leimfestigkeit sind diejenigen von Kollmann [30], [4] und Teclu [31], [4]. Die Luftfeuchtigkeit beeinflußt den Versuch insofern, als die Probeflüssigkeit bei trockener Luft schneller verdunstet, ihre Einwirkungsdauer, d.h. die Zeit zum Durchdringen des Papiers, daher geringer ist als bei feuchter Luft.

Nach der Art der Leimung unterscheidet man tierische und Harzleimung. Zur Feststellung, welche Leimungsart vorliegt, dient eine große Reihe chemischer Untersuchungsverfahren [4]. Im übrigen gibt sich Harzleimung nach dem sehr einfachen Verfahren von Herzberg darin zu erkennen, daß auf das Papier getropfter Aether nach dem Verdunsten einen besonders im durchfallenden Licht deutlich sichtbaren Harzrand hinterläßt [35]. Zusatz von Stärke zum Leim läßt sich mit Jodlösung, die bis zur hellgelben Färbung verdünnt ist, nachweisen. Sie färbt das Papier bei Anwesenheit von Stärke blau.

7. Die Radierfähigkeit, im wesentlichen davon abhängig, ob das Papier nur oberflächlich oder auch im Innern gut geleimt ist, wird durch Radieren und Wiederbeschreiben erprobt.

8. Die Saugfähigkeit von Löschpapier wird ermittelt, indem man Probestreifen beliebiger Breite, senkrecht hängend, etwa 5–10 mm tief in Wasser eintauchen läßt und bestimmt, wie hoch das Wasser innerhalb 10 Minuten angesaugt wird [4], [32], [33]. Die Saughöhe schwankt zwischen 15 und 160 mm und mehr. Im allgemeinen nimmt mit wachsender Saughöhe die Festigkeit ab. Da nun auch von Löschpapier eine gewisse Festigkeit verlangt werden muß, so empfiehlt Herzberg [4], sich mit Saughöhen von 100 mm zu begnügen und dabei möglichst hohe Fertigkeit anzustreben, um dauerhaftes und nicht faserndes Löschpapier zu erzielen. Weitere Prüfungsverfahren sind: a) das von Favier [4] unter Bestimmung der Sauggeschwindigkeit S = M : Z aus der Zeit Z und der Wassermenge M, die erforderlich sind, um bei Zufluß des Wassers unter dem Druck von 5 mm Säule eine Fläche von 1 qdm zu durchdringen; b) das Verfahren von Beadle und Stevens [4], [34], bei dem 1 ccm Tinte auf das Papier gebracht und an dem eingetrockneten Klecks durch Ziehen eines Striches quer durch letzteren die Breite des Randes bestimmt wird, der keine Tinte mehr aufsaugt. Nach Versuchen von Herzberg [4] ist diese Breite von der verwendeten Tinte abhängig und ohne bestimmten Zusammenhang mit der Saughöhe.

9. An Filtrierpapieren sind neben dem Aschengehalt festzustellen: a) die Filtrierfähigkeit. Hierzu dient der Apparat von Herzberg [4], mit dem die Zeit bestimmt wird, innerhalb welcher 100 ccm Wasser unter 50 mm Druckhöhe durch 10 qcm Fläche des Papiers durchtritt; b) die Scheidungsfähigkeit durch Filtrieren von kalter und heißer Baryumchloridlösung [4].

An weiteren Untersuchungen mögen unter Hinweis auf Herzberg, »Papierprüfung« [4], erwähnt sein: die Bestimmung der Fettdichtigkeit von Pergament- und Pergamynpapier, der Nachweis von Chlor und freier Säure sowie metallschädlicher Bestandteile, das Vergilben und die Feststellung der Ursachen von Flecken im Papier.

Literatur: [1] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1886, S. 89. – [2] Ebend. 1892, S. 1. – [3] Ebend. 1903, S. 211. – [4] Herzberg, Papierprüfung, Berlin 1907. – [5] Zivilingenieur 1879, S. 585. – [6] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1885, S. 4. – [7] Rudeloff, Hilfsmittel und Verfahren der Materialprüfung, Leipzig 1886, S. 132. – [8] Zugfestigkeitsprüfer für Papier, Gespinste u. dergl., Dinglers Polyt. Journ. 1889, Bd. 273, S. 163. – [9] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1891, S. 75. – [10] Ebend. 1885, S. 3. – [11] Ebend. 1893, S. 68. – [12] Ebend. 1900, S. 133. – [13] Ebend. 1895, S. 43. – [14] Ebend. 1899, S. 57. – [15] Wochenbl. für Papierfabrikation 1894, Nr. 8 und 9, und 1895, Nr. 20 und 22. – [16] Papierztg. 1896, Nr. 66–87. – [17] Mitteil, des Technologischen Gewerbemuseums zu Wien 1897, S. 1. – [18] Rigaer Industrieztg. 1898, Nr. 21–23. – [19] Papierztg. 1898, Nr. 30, 58 und 59. – [20] Ebend. 1897, Nr. 56. – [21] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1901, S. 161. – [22] Ebend. 1905, S. 71. – [23] Ebend. 1907, S. 28. – [24] Wochenblatt für Papierfabrikation 1899, S. 239. – [25] Mitteil, des Technologischen Gewerbemuseums zu Wien 1889, S. 6. – [26] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1892, S. 7. – [27] Dinglers Polyt. Journ. 1878, Bd. 227, S. 397. – [28] Papierztg. 1884, S. 625. – [29] Ebend. 1891, S. 1532. – [30] Zentralbl. für die österr.-ungar. Papierindustrie 1906, S. 681. – [31] Dinglers Polyt. Journ. 1901, S. 387. – [32] Klemm, Handbuch der Papierkunde 1904, S. 286. – [33] Papierztg. 1904, Nr. 73. – [34] Ebend. 1904, Nr. 104, und Wochenbl. für Papierfabrikation 1905, Nr. 3. – [35] Mitteil, aus den Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1892, S. 80.

Rudeloff.

Fig. 1.

Fig. 2.