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Schlagversuch [1]

[700] Schlagversuch dient zur Erprobung der Widerstandsfähigkeit der Baustoffe und ganzer Konstruktionsteile gegen plötzlich auftretende, stoßweise wirkende Belastungen. Man nennt ihn eine »dynamische« Belastungsprobe im Gegensatz zu den »statischen« Belastungsproben, dem Zug-, Druck-, Biege-, Scherversuch, bei denen die Inanspruchnahme stetig gesteigert wird.

Zur Ausführung des Schlagversuches wird das Versuchsstück mit dem Widerlager, Schabotte genannt, verbunden; dann läßt man ein Gewichtsstück, den Fallbären, auf dasselbe herabfallen. Die Inanspruchnahme des Versuchsstückes wird der Schlagarbeit: A = G H, wenn G das Bärgewicht und H die Fallhöhe bedeuten, gleich erachtet, obwohl nur ein Teil der Schlagarbeit zur Formänderung des Versuchsstückes aufgewendet wird, während der Rest in die Schabotte übergeht oder in Wärme umgesetzt wird. – Je nach der Inanspruchnahme der Probe auf Druck, Zug und Biegung unterscheidet man Stauch-, Schlagzug- und Schlagbiegeversuche. Die Vorrichtungen für die Versuchsausführung unterscheidet man in ballistische Schlagwerke, Fallwerke und Pendelhämmer.

Bei den ballistischen Schlagwerken [1] ist sowohl die Schabotte S (Fig. 1) als auch der Bär E an vier Drähten bifilar so aufgehängt, daß die Achsen beider in einer Geraden liegen und seitliche Bewegungen ausgeschlossen sind. Die Probe D wird an der Schabotte befestigt; der Bär wird durch einen Schnürzug s bis zu der gewünschten Höhe, die an dem unter ihm angebrachten Gradbogen G abgelesen werden kann, angehoben und dann durch Lösen oder besser durch Abbrennen der Schnur zum Fallen gebracht. Der in die Schabotte übergehende Arbeitsverlust läßt sich aus dem Gewicht und dem Ausschlage der Schabotte S berechnen, der am Gradbogen G₁ abzulesen ist (vgl. a. Ballistisches Pendel).

Bei den Fallwerken ist der Bär in der Regel an zwei senkrecht stehenden Schienen geführt und die Schabotte auf einen Mauerklotz gestellt Fig. 2 zeigt das Fallwerk, Bauart Martens, ausgeführt von Mohr & Federhaff, Mannheim, mit angehobenem Bären für Stauchversuche und zugehörigem Amboß inmitten der Schabotte. Die an die Enden der letzteren aufgeschraubten Schienen dienen nach dem Entfernen des Ambosses als Widerlager beim Schlagbiegeversuch, und die links neben der Schabotte stehende Vorrichtung zu Schlagzugversuchen. Sie ist an die Stelle des Ambosses zubringen, so daß der Bär auf die obere Fläche des an dem Probestabe hängenden Bügels aufschlägt. Zum Schlagbiegeversuch werden Bären verwendet, deren Auftreffende nach Art einer Hammerfinne abgerundet ist. – Um den Arbeitsverlust bei den Fallwerken möglichst gering zu gestalten, muß die Reibung an den Führungen möglichst klein und der Bewegungswiderstand der Schabotte, also ihr Gewicht und das des tragenden Mauerklotzes, möglichst groß sein. Der Deutsche Verband für die Materialprüfung der Technik [2] und der Verein deutscher Eisenbahnverwaltungen [3] haben besondere Grundsätze für die Konstruktion von Fallwerken aufgestellt. Nach ihnen sollen unter anderm 1. der Schwerpunkt des Bären möglichst tief und in der Mitte zwischen den Führungen liegen; 2. die Länge der Führungen mindestens gleich dem doppelten Abstande zwischen den Schienen sein; 3. der Bär beim Auslösen nicht seitlich abgelenkt werden, wozu sich die Aufhängung nach Fig. 3 besonders eignet; 4. das Gewicht der Schabotte mindestens[700] gleich dem zehnfachen Gewicht des Bären sein und 5. der Reibungswiderstand an den Führungen nicht mehr als 2% der Schlagarbeit betragen. Bei Berechnung der Schlagarbeit ist die Reibung R vom absoluten Bärgewicht abzuziehen, d.h. das wirksame Bärgewicht zugrunde zu legen. Man bestimmt es entweder mit Hilfe einer Federwage, die zwischen Abzugshaken und Bär eingeschaltet wird, oder durch Stauchversuche mit sogenannten Normalkupferkörpern, deren Höhenverminderungen für Schläge von bestimmter Schlagarbeit auf einem zuvor mittels Federwage geprüften Fallwerk festgestellt sind [4]. Bei Verwendung der Federwage werden deren Anzeige K beim langsamen Anheben und K₁ beim langsamen Herablassen beobachtet. Hierbei ist K = G + R und K₁ = G – R, demnach R = ¹/₂ (K – K₁).

Pendelhämmer dienen vornehmlich zur Ausführung von Schlagbiegeversuchen, bei denen die Probe mit einem Schlage zum Bruch gebracht und die hierzu erforderliche Arbeit ermittelt werden soll. Der Bär bewegt sich, möglichst reibungsfrei aufgehängt, auf einer Kreisbahn und trägt vorn an der Schlagseite eine Schneide. Die Schneidenkante soll in der Ruhelage des Pendels senkrecht unter dessen Drehachse liegen. Der Schwerpunkt der schwingenden Massen soll um weniges über dem Auftreffpunkt liegen. Die Probe ruht entweder auf zwei Stützen und erhält den Schlag in der Mitte, oder sie wird senkrecht stehend am unteren Ende fest eingespannt und in bestimmter Entfernung über der Einspannung von dem Bären getroffen. Die Schneide am Bären liegt im ersten Falle senkrecht, im letzteren wagerecht. Ist l der Abstand des Schwerpunktes von der Drehachse, G das Gewicht der schwingenden Massen und α der Winkel, um den das Pendel zum Schlage angehoben wird, so ist die geleistete Schlagarbeit ohne Rücksicht auf den Reibungs- und Luftwiderstand A = G · l (1 – cos α). Die beim Versuch angewendete Schlagarbeit A, die potentielle Energie, muß größer sein, als zur Erzielung des Bruches erforderlich ist; der Arbeitsüberschuß A₁ wird dann aus dem Winkel α₁ ermittelt, um den das Pendel nach dem Bruch der Probe über die Nullage hinausschwingt. A – A₁ = G l (cos α₁ – cos α) ist dann die zum Bruch aufgewendete Arbeit.

Als Gütemaß für das Material dienen beim Schlagversuch die Beziehungen zwischen Formänderung und gegebener Schlagarbeit und die bis zum Bruch erforderliche Schlagarbeit.

Beim Stauchversuch werden würfelförmige oder zylindrische Proben verwendet. Als Formänderung wird die Höhenverminderung, ausgedrückt in Prozenten der ursprünglichen Höhe der Probe, ermittelt. Die Schlagarbeit wird, um von der Größe der Probe unabhängig zu sein, auf deren Raumeinheit bezogen, und man nennt a = A : J = Gesamtarbeit: Räuminhalt, die spezifische Schlagarbeit. Die Länge l der zylindrischen Proben wird entweder gleich dem Durchmesser d oder gleich 0,886 d = √f gewählt. Die Proben mit l = 0,886 d liefern für gleiche spezifische Schlagarbeiten die gleichen Höhenverminderungen wie Würfel. Eingehende Versuche über den Einfluß der Länge hat Martens angestellt [5], [6]. Nach dem Vorschlage von Kick [1] soll als Gütemaß der Bruchfaktor, d.h. diejenige spezifische Schlagarbeit bestimmt werden, welche die Probe durch einen einzigen Schlag gerade zum Bruch bringt. Bei Proben aus bildsamen Materialien, die sich ohne Bruch zu dünnen Platten zusammenstauchen lassen, nimmt man nach dem Vorschlage von Martens [5] an Stelle des Bruchfaktors diejenige spezifische Schlagarbeit, die aufgewendet werden muß, um die Probe mit einem Schlage um 80% der Höhe zusammenzustauchen, das ist die spezifische Schlagarbeit für ε = λ/l = 0,80. – Bezeichnet M die beim Stauchversuch erzeugte Druckspannung im mittleren Querschnitt der Probe, so ist nach Rasch und Stamer [7] M = A/J (1/ε – 1) = const.; für ε = 0,50 ist M = A/J = Σ α aller Schläge, die spezifische Schlagfestigkeit genannt. Abweichungen von M = const. sind bedingt durch die mechanische Härtung des Materiales beim Stauchen, durch Reibungswiderstände in den Auflagerflächen – rauhe Flächen liefern geringere Stauchungen als ebene – und durch Ungenauigkeiten in der Bearbeitung der letzteren.

Schlagzugversuche sind wenig im Gebrauch. Die Stabform gestattet es nicht, die Schlagarbeit auf die Raumeinheit der Probe zu beziehen, weil nicht zu erkennen ist, welcher Anteil der Schlagarbeit von den außerhalb der Meßlänge gelegenen Stabteilen aufgenommen wird. Ferner ist besonders bei den Schlagzugversuchen die durch Formänderung der Einspannteile aufgezehrte Arbeit groß. Man hat daher, um den Vergleich bei Materialproben zu ermöglichen, stets die gleiche Stabform und dieselbe Einspannvorrichtung sowie die gleichen Schlagarbeiten anzuwenden [6] und bestimmt dann die Beziehungen zwischen Dehnung und Gesamtschlagarbeit.

Schlagbiegeversuche werden in der Regel derart ausgeführt, daß der Probestab auf zwei Stützen gelegt und der Schlag in der Mitte zwischen den Stützen ausgeübt wird (Fig. 4). Gemessen wird die Durchbiegung λ, und zwar entweder (Fig. 4, A) zwischen drei Körnermarken, die in der neutralen Faserschicht so eingeschlagen sind, daß die beiden äußeren die Stützlänge begrenzen und die dritte in der Mitte dazwischen liegt, oder man verlegt die drei vorgenannten Marken an die obere Seite des Stabes (Fig. 4, B) und bestimmt dann die Durchbiegung zwischen den beiden äußersten Marken, oder man legt (Fig. 4, C) ein Richtscheit von der Länge der Stützweite auf die obere Seite der Probe und mißt so die Durchbiegung stets für die gleiche Länge. Die Figuren lassen ohne weiteres erkennen, daß die drei Meßverfahren zu verschiedenen Ergebnissen führen und daß man daher zur Erzielung vergleichbarer Werte stets dasselbe Verfahren anzuwenden hat. Um örtliche Verletzungen der Staboberfläche an der Treffstelle des Bären zu vermeiden, bedeckt man den Stab hier mit einer schmiedeeisernen Kappe[701] (Fig. 5), die noch mit einer eingehobelten Nute versehen wird, wenn die Marken zur Messung auf der Oberseite der Probe angebracht sind (Fig. 4, B und C).

Die ausgedehnteste Anwendung findet der Schlagbiegeversuch bei Abnahme von Eisenbahnmaterialien. Der Verein deutscher Eisenbahnverwaltungen schreibt hierbei vor [3]: 1. Für Schienen: ganze Länge 1,30 m, Stützweite 1,0 m, Schlagarbeit pro Schlag 1500 m/kg; nach jedem Schlage Messung der Durchbiegung an der oberen Fläche bezogen auf die ursprüngliche Länge von 1,0 m (Stützweite); Messung der Verkürzung und Dehnung bei a und b (Fig. 6) nach jedem Schlage an vorher angebrachten Zentimeterteilungen auf 20, 40, 60, 80 und 100 mm Länge symmetrisch zur Mitte (Meßlängen a u.s.w., Fig. 7). – 2. Für Achsen: Stützweite 1,0 m, Schlagarbeit pro Schlag 3000 m/kg; Messung der Längenänderungen auf Zug- und Druckseite wie bei den Schienen, jedoch erst von 50 mm Einbiegung ab – 3. Für Radreifen: Schlagarbeit 3000 m/kg, Ermittlung der Veränderungen des senkrechten und wagerechten lichten Durchmessers sowie der Längenänderungen des Materials zu beiden Seiten der Endpunkte dieser Durchmesser, innen und außen, zu messen bei a und b, Fig. 8, nach jedem Schlage. Die Längenänderungen sind stets mit einem biegsamen, in Millimetern geteilten Stahlbande auszuführen, von dem aus auch die Zentimeterteilung vorher auf das Versuchsstück zu übertragen ist.

Eine besondere Art Schlagversuche sind die Kerbschlag(biege)proben; bei ihnen wird das Versuchsstück an der Biegestelle meist auf der einen Seite (beim Biegen auf Zug beansprucht) mit einem Kerb versehen und dann entweder mit den Enden auf zwei Stützen liegend, dem Kerb gegenüber oder, bis zum Kerb einseitig eingespannt, in einer bestimmten Entfernung vom Kerb geschlagen. Zur Ausführung dienen am bellen Pendelhämmer, weil sie am einfachsten die zum Bruch der Probe gerade erforderliche Schlagarbeit zu ermitteln gestatten (s. oben). Fremont und Le Blant haben gezeigt, wie dies auch mit »Fallwerken« zu erreichen ist [8]. Fremont läßt den Schlagstempel, der bei seinem doppelt wirkend ausgeführten Fallwerk unten an dem Fallgewicht angebracht ist, nach dem Bruch der an beiden Enden unterstützten Probe auf eine im Amboß steckende Spiralfeder aufschlagen. Ihre Zusammendrückung entspricht somit der Größe des zu bestimmenden Arbeitsüberschusses. Sie wird durch die Verdrehung einer Scheibe gegen einen feststehenden Zeiger kenntlich gemacht. Die Scheibe bewegt sich zwischen zwei Korkbremsen, so daß ihre lebendige Kraft aufgehoben ist. Die Beziehungen zwischen den Verdrehungen der Scheibe und den ihnen entsprechenden Fallhöhen des Bären oder Schlagarbeiten werden durch besondere Versuche ermittelt, indem man den Bären, ohne daß eine Probe in dem Fallwerk sich befindet, aus bestimmten Höhen (bis zu 4 m) herabfallen läßt und die hierbei erzielten Verdrehungen der Scheibe beobachtet. – Le Blant spannt die mehrfach eingekerbte Probe wagerecht einseitig in einen Klotz ein, der auf der Grundplatte so einstellbar ist, daß die zugeschärfte Finne des fallenden Bären die Probe in bestimmter Entfernung vom Kerb trifft. Nach dem Bruch der Probe schlägt der Bär mit Einsätzen auf die Deckplatte der Feder auf, wird von der Feder zurückgeworfen und dann von den Sperrklinken an den gezahnten Führungsschienen in der erreichten Höchststellung festgehalten. Aus dieser Höchststellung und der bekannten Arbeitsleistung der Feder kann der Arbeitsrest, der nach dem Bruch der Probe verfügbar blieb, ermittelt werden. – Konstruktionen von Pendelhämmern für Kerbschlagproben sind angegeben von Russel [9], [10], Rudeloff [11], Charpy [12]. Bei den Hämmern von Russel und Charpy wird das von der möglichst leicht ausgeführten Pendelstange getragene Gewicht mit einem Haken an einen kleinen Wagen angehängt, der längs einer nach dem Kreisbogen gekrümmten Schiene mittels Seils zu der gewünschten Höhe angehoben wird. Beim Lösen des Hakens schlägt das Gewicht mit seiner senkrecht stehenden Schneide gegen die Mitte der an beiden Enden unterstützten Probe. Bei dem Hammer von Rudeloff – ausgeführt von Max Hasse-Berlin – wird das pendelnd aufgehängte Gewicht durch einen Haken nach Fig. 3 mit dem unteren Ende einer steifen Holzstange verbunden, die am oberen Ende konaxial mit dem Gewichtspendel in einem Auge drehbar gelagert ist, das die in Kugellagern ruhende Pendelwelle mit Spiel umgreift und somit an der letzteren keine Reibungswiderstände erzeugt. Das Hubseil greift an das untere Stangenende unmittelbar an. Hierdurch ist die umständliche Anordnung des Wagens mit Laufschiene vermieden. Die gleiche Einrichtung in andrer Form und unabhängig von derjenigen an dem Rudeloffschen Hammer entstanden, findet sich an dem Pendelhammer von Mohr & Federhaff in Mannheim (Fig. 9). Den Durchschlag des Pendels zur Bestimmung des Arbeitsüberschusses nach dem Bruch der Probe (s. oben) ermittelt Russel- und nach demselben [702] System sind auch die Pendelhämmer der Karlsruher Waffen- und Munitionsfabrik gebaut –, indem er die kreisbogenförmige Führungsschiene mit einer kurzen Unterbrechung auf der andern Seite des Widerlagers für die Probe fortführt und auf ihr von dem durchschlagenden Pendel einen Schieber verstellen läßt. Rudeloff klemmt auf die Achse des Pendels einen leichten Zeiger mit geringer Reibung auf, hinter dem eine Kreisbogenteilung angebracht ist. Ist das Pendel in der Ruhelage, die Probe gerade berührend, so wird der Zeiger so gedreht, daß er an einem im Nullpunkt der Kreisteilung angebrachten Anschlag anliegt. Beim Anheben des Pendels zeigt er die Hubhöhe an. Schwingt aber das Pendel über die Ruhelage hinaus durch, so verstellt sich der Zeiger um den Durchschlagswinkel und die Größe des letzteren ist an der neuen Zeigerstellung abzulesen, sobald das Pendel wieder zur Ruhe gekommen ist. Charpy ließ den Durchschlag des Pendels bei seinem älteren Hammer durch einen mit dem Gewicht verbundenen Pinsel aufzeichnen. Sein neuer Hammer [12] ist mit der Rudeloffschen Zeigervorrichtung versehen, die auch bei den Hämmern von Mohr & Federhaff (Fig. 9) und von W. & T. Avery Ltd., Birmingham [13], zur Anwendung gekommen ist. Der Charpysche Hammer ist nur für an beiden Enden unterstützte Proben eingerichtet, der Hammer von Avery nur für einseitig eingespannte Proben, während mit dem Hammer von Rudeloff Versuche nach beiden Verfahren ausgeführt werden können.

Der deutsche Ausschuß für die Materialprüfungen der Technik hat drei Hämmer in Größen mit 250, 75 und 10 mkg Höchstleistung zur Einführung empfohlen [14]. Die Bauweise dieser Hämmer entspricht im wesentlichen derjenigen von Charpy, nur geschieht die Anzeige der Pendelausschläge nicht mit einem Zeiger, sondern mittels Schiebers. Er wird durch eine Schnur betätigt, die über eine mit der Pendelachse verbundene Scheibe läuft. Als Konstruktionsgrundsatz ist angegeben, daß das Stoßzentrum bei dem größten Pendelhammer etwa 50 mm, bei dem mittleren etwa 25 mm über dem Probeschwerpunkt liegt, während bei dem kleinen Hammer beide Punkte ungefähr zusammenfallen. Alle drei Hämmer sind nur für Versuche mit an beiden Enden aufliegenden Proben eingerichtet, und zwar beträgt die Stützweite bei dem kleinen 70 mm, bei den andern 120 mm. Fig. 10 und 11 zeigen den mittleren und kleinen Hammer nach den Ausführungen von Mohr & Federhaff in Mannheim.

Eine eigenartige Vorrichtung hat Guillery angegeben [15] (Fig. 12 und 13); mit ihr wird der Schlag durch ein Schwungrad ausgeübt und der Geschwindigkeitsverlust bestimmt, den das Schwungrad hierbei erleidet. Das Rad B, angetrieben mit der Kurbel E, trägt als Schlagkörper auf dem Umfange eine eingesetzte Nase A aus Stahl. Seine Arbeitsleistung entspricht bei 293 minutlichen Umdrehungen 60 mkg. Der Geschwindigkeitsmesser belieht aus einer kleinen Zentrifugalpumpe D, verbunden mit einer Quecksilbersäule, die seitlich an das Maschinengestell C angeschraubt ist. Die Probe ruht mit beiden Enden auf einem Support, der zur Ausübung des Schlages mittels der an G auslösbaren Feder H vorschnellt, so daß die Nase A des Schwungrades B auf Mitte Probe aufschlägt.

Die Beurteilung der Materialeigenschaften – der Brüchigkeit – erfolgt meist nach der bei einem Schlage zum Bruch der Probe aufgewendeten Schlagarbeit. Nach dem Vorschlage des Deutschen Verbandes soll der gewonnene Wert als spezifische[703] Schlagarbeit, bezogen auf 1 qcm als Flächeneinheit, angesehen werden. Bei zähem Material wird der Bruch nicht immer mit einem Schlage erreicht; dann empfiehlt es sich, mehrere Schläge gleicher Leistung anzuwenden und die dabei erzielten Biegewinkel festzustellen [11]. – Nach Versuchen von Lasche [16] mit an beiden Enden unterstützten Proben wächst der Biegewinkel zunächst annähernd proportional mit der Schlagzahl, nach einer gewissen Gesamtarbeitsleistung aber in wesentlich stärkerem Maße. Die Grenze nennt Lasche »Proportionalitätsgrenze der Schlagarbeit« und nach der hierbei erreichten Schlagarbeit in Meterkilogramm und dem Biegewinkel beurteilt er den »Brüchigkeitsgrad« des Materials. – Von wesentlichem Einfluß auf das Versuchsergebnis sind die Form der Kerbe ([11], [14], [16]) und die Abmessungen [11], [16] der Probe, so daß zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse stets die gleichen Stabformen angewendet werden müssen. Die kleinsten Werte für den Schlagwiderstand liefert die dreieckige Kerbe mit scharfem Grunde; sie läßt die Brüchigkeit des Materials am schärfsten erkennen und verdient von diesem Gesichtspunkte aus vor allen andern Kerbformen den Vorzug. Von Einfluß bleibt hierbei der Kerbwinkel. Ferner haftet der scharfen Kerbe der Nachteil an, daß sie wegen Abnutzung der Werkzeuge schwer stets gleich scharf herzustellen ist. Um dem entgegenzuwirken, hobelt Le Blant die Kerbe vor und drückt sie dann mit einer scharfen Lehre um 0,5 mm nach. Vom Deutschen Verbände ist die Charpysche Kerbform empfohlen, zu deren Herstellung in die Probe von 30 x 30 mm Querschnitt neben der Mitte ein Loch von 4 mm Durchmesser gebohrt und nach der schmalen Seite hin aufgeschnitten wird (Fig. 14).

Umstände, welche das Ergebnis des Schlagversuches beeinflussen, sind:

1. Die Form des Versuchsstückes. Sie äußert sich beim Stauchversuch in gleicher Weise wie beim Druckversuch (s.d.), beim Biegeversuch kommt nicht nur die Stabform innerhalb der Stützweite in Frage, sondern auch die die Stützen überragende Länge in Betracht. Je größer letztere ist, desto mehr bleiben die Enden wegen der Trägheit der Massen anfänglich gegen die theoretische Biegungslinie zurück und schnellen dann über diese hinaus.

2. Die Geschwindigkeit, mit welcher der Bär das Versuchsstück trifft. Sie wirkt derart, daß bei gleicher Arbeitsleistung – A – G H – Schläge mit größeren Bärgewichten, also mit geringerer Treffgeschwindigkeit, im allgemeinen größere Formänderungen ergeben.

3. Die Arbeitsleistung des einzelnen Schlages insofern als bei gleicher Gesamtschlagarbeit wenige wuchtige Schläge größere Formänderungen liefern als eine entsprechend größere Anzahl leichter Schläge.

4. Der Zustand der Endflächen bei Stauchproben, indem Proben mit glatten, geschmierten Flächen bei gleicher Schlagarbeit größere Formänderungen ergeben als solche mit rauhen Flächen.

Literatur: [1] Kick, Das Gesetz der proportionalen Widerstände, Leipzig 1885. – [2] Grundsätze für einheitliche Materialprüfungen, aufgestellt vom Deutschen Verbände für die Materialprüfungen der Technik, 1900. – [3] Vorschriften des Vereins deutscher Eisenbahnverwaltungen für die Vornahme von Schlagproben, Berlin 1888. – [4] Mitt. a. d. Kgl. Techn. Versuchsanstalten zu Berlin 1888, S. 34. – [5] Ebend. 1891, S. 1. – [6] Martens, Materialienkunde für den Maschinenbau, 1898. – [7] Dingl. Polyt. Journ. 1908, S. 259. – [8] Rudeloff, Das Materialprüfungswesen auf der Pariser Weltausstellung, Verhandlungen des Vereins zur Beförderung des Gewerbefleißes, 1901, S. 37. – [9] Impact tests of structural steel, Proc. Am. Soc. Civil Eng. 1899, S. 354. – [10] Engin. News 1899, Bd. 42, S. 323. – [11] Rudeloff, Prüfung von Eisen und Stahl an eingekerbten Stücken, »Stahl und Eisen« 1902, Nr. 7. – [12] Mouton-Pendule (System Charpy) pour l'essai des métaux à la flexion par chocs sur barreaux entaillés, Paris. – [13] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1907, S. 38. – [14] Desgl. 1907, S. 1974. – [15] Engineering 1906, Bd. 1, S. 49. – [16] Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1906, S. 1358.

Rudeloff.

Fig. 1.

Fig. 2.

Fig. 3.

Fig. 4.

Fig. 5., Fig. 6.

Fig. 7., Fig. 8.

Fig. 9.

Fig. 10.

Fig. 11.

Fig. 12 und 13.

Fig. 14.