Online-Bibliothek

Dextrinfabrikation [2]

[163] Dextrinfabrikation. Die Herstellung des Dextrins erfolgt gegenwärtig hauptsächlich nach dem Säureverfahren (Erhitzen der Stärke mit sehr geringen Mengen einer Säure in trockenem Zustande). Dieses hat mehrfache Verbesserungen erfahren, die im folgenden nach den einzelnen Stufen der Herstellung beschrieben sind.

1. Ansäuern, Präparation. Man arbeitet mit den gleichen Apparaten wie bisher, jedoch sorgfältiger und gründlicher, da sich herausgestellt hat, daß von einer möglichst gleichmäßigen Verteilung der Säure die Güte des Dextrins in sehr erheblichem Maße abhängt. W.H. Uhland in Leipzig-Gohlis baut für größere Leitungen einen Präparationsapparat (D.R.G.M.), in welchem die Stärke einen beständigen Kreislauf vollführt und die bestimmte Säuremenge durch entsprechend eingestellte Zerstäubungsdüsen so eingeführt wird, daß sie erst nach mehrmaligem Kreislauf der Stärke verbraucht ist (s. Fig. 1 u. 2). Die Stärke gelangt durch den Füllrumpf a in die mit Misch- und Transportwerk versehene Mulde b und durch den Elevator c und die Schnecke d wieder zurück. Die Säure wird aus dem Behälter f durch Druckluft aus der Pumpe g eingeblasen. Nach Verbrauch der Säure wird noch einige Zeit gemischt und dann nach Umstellung einer Klappe die Stärke durch die Schnecke e andern Apparaten zugeführt. Karl Brohme, Bergen, hat die Ansäuerung mit Salzsäuregas empfohlen und für dieses sogenannte Brohme-Verfahren einen eigenen Apparat angegeben [1]. Das Verfahren hat sich aber bis jetzt nicht bewährt, da es ein ungleichmäßiges und fleckiges Dextrin liefert. Ein andres Verfahren hat H. Wulkan und R. Neumann angegeben [2].

2. Vortrocknung. Die angesäuerte Stärke wird nicht mehr, wie früher, sogleich geröstet, sondern vorher getrocknet, da beim Rotten der feuchten Stärke ziemlich viel Zucker entsteht und dieser die Klebfähigkeit des Dextrins herabsetzt. Es werden daher in allen besseren Fabriken gegenwärtig besondere Vertrockner benützt. Entweder wird die angesäuerte Stärke auf Horden ausgebreitet und in Kammern oder Trockenkanälen getrocknet, oder man benützt mechanische Trockner. Die betten dieser Art sind die Vakuumtrockner. Sie ermöglichen es, die Stärke bei niedriger und gleichbleibender Temperatur fast wasserfrei zu machen und sind überdies mit Staubfängern versehen, welche die verstäubte Stärke sammeln und so ihren Verlust hindern. Fig. 3 und 4 zeigen den von W.H. Uhland in Leipzig-Gohlis gebauten Vakuumtrockner. In[163] dem mit Dampfmantel versehenen Zylinder a dreht sich ein mit Schaufeln versehenes Dampfröhrenbündel, das durch Frischdampf oder Abdampf geheizt wird. Die feuchte Stärke wird durch den Stutzen c eingebracht und die trockene durch die zwei Stutzen d entleert. Die Pumpe h erzeugt die Luftverdünnung, g ist der Kondensator und Staubsammler und f der Brüdenstutzen, durch den die Dämpfe abziehen. Die Stärke zerfällt beim Trocknen fast vollständig zu Mehl.

3. Röstung. An den bisher gebräuchlichen Röstapparaten hat sich nichts geändert. Sie arbeiten mit vorgetrockneter Stärke bedeutend schneller als mit feuchter. Weißes und hellgelbes Dextrin läßt sich in dem vorbeschriebenen Vakuumtrockner in unmittelbarem Anschluß an die Vortrocknung herstellen, indem man die Luftverdünnung vermindert und die Temperatur erhöht. Dadurch entfallen die Röstapparate ganz, die Anlage wird einfacher und billiger und leistet überdies weit mehr, da die Vakuumtrockner viel größere Füllungen vertragen. Für die Herstellung dunkler Dextrine sind jedoch die bisher gebräuchlichen Röster unentbehrlich.

4. Kühlung, Die mit Rührwerk versehenen Kühlpfannen von 2–3 m Durchmesser sind später mit einem für die Wasserkühlung eingerichteten Doppelboden versehen und dadurch bedeutend wirksamer geworden. Sie nehmen jedoch viel Raum ein und fassen wenig Dextrin. W.H. Uhland baut daher jetzt Muldenkühler, welche diese Mängel nicht haben (Fig. 5). Es sind halbzylindrische, doppelwandige Blechträger mit Rührwerk, deren Doppelwand von Wasser durchflossen ist. Je nach Bedarf werden ein oder mehrere Kühler verwendet, und in letzterem Falle neben- und übereinander angeordnet und durch Hebewerke miteinander verbunden. Das heiße Dextrin durchläuft längere Zeit sämtliche Kühler in einer Richtung. Sechs solche Kühler bewältigen 1200 kg in etwa ³/₄ Stunden.

5. Befeuchtung. Die Dextrinerzeugung ist mit großem Gewichtsverlust verbunden, da das Dextrin viel weniger Wasser enthält als die verwendete Stärke. Da die Preisspannung zwischen Dextrin und Stärke gering ist, muß das verlorene Wasser ersetzt und so die Ausbeute erhöht werden. Das trockene Dextrin ist sehr hygroskopisch. Bisher ließ man die mit Dextrin gefüllten Säcke in feuchten Räumen längere Zeit stehen. Bei diesem Verfahren ist die Wasseraufnahme außen viel stärker als innen, sie dauert lange und ist ungenügend; bei kurzer Lagerung 3–4%, bei längerer 6–7%. W.H. Uhland baut jetzt eigene Dextrinbefeuchtungsanlagen, die den Wassergehalt in wenigen Stunden auf 10–12% erhöhen. In diesen wird warme, feuchte Luft mit kühlerem Dextrin unter beständiger Bewegung zusammengebracht, so daß sie sich an letzterem abkühlt und möglichst viel Feuchtigkeit abgibt. Das erwärmte Dextrin wird wieder abgekühlt und in die feuchtwarme Luft zurückgebracht, so daß der erforderliche Temperaturunterschied erhalten bleibt. Es kreist so lange in der Anlage, bis die nötige Feuchtigkeit erreicht ist. Fig. 6 und 7 zeigen eine solche Anlage. Der vom Ventilator k erzeugte Luftstrom[164] geht durch den Luftbefeuchter l, in dessen oberem Teil ein Wasserbecken mit Ueberlauf und Heizung angeordnet ist, und tritt durch das Rohr m in den Dextrinbefeuchter d. Die abziehende Luft wird in einer Staubkammer entstaubt. Das Dextrin wird durch die Schnecke a dem Sammelkasten b zugeführt und gelangt aus diesem durch die Verteilerschnecke c in den Befeuchter d, in dem es sich unter beständigem Wenden und Mischen der feuchtwarmen Luft entgegenbewegt. Von hier führt es die Schnecke e in den Kühler f, aus dem es durch die Schnecke g, das Hebewerk h, den Verteiler i und die Schnecke c wieder in den Befeuchter d zurückkommt. Nach etwa dreistündigem Umlauf ist eine genügende Feuchtigkeitsaufnahme erzielt.

6. Sichtung. Die bis jetzt gebräuchlichen Zentrifugalsichter werden in neuerer Zeit durch Plansichter verdrängt.

7. Handelsform. Ueber einen Vorschlag zur Erzielung einer dem Gummi ähnlichen Handelsform s. [3].

8. Eigenschaften. Nach F. Preuß hängt die Ausgiebigkeit der technischen Dextrine, d.h. die Fähigkeit ihrer Lösungen, steife Salben zu geben, von ihrem Gehalte an Amylodextrin ab. Dieser ist um so größer, je weniger Säure bei der Herstellung verwendet worden ist. Näheres über die Durchführung s. [4]. Ueber andere Eigenschaften s. L. Larmuth in [5].

Literatur: [1] Oesterr. Patentschr. 41551 vom 25. März 1910 und Der praktische Maschinenkonstrukteur von W.H. Uhland, Gesamtausgabe, 44. Jahrg., 1911, Nr. 16. – [2] Oesterr.-ungarische Zeitschr. f. Zuckerind, u. Landwirtsch. 1910, S. 1063. – [3] Kantorowicz, J., Oesterr.-ungar. Zeitschr. f. Zuckerind, u. Landwirtsch. 1911, S. 78. – [4] Zeitschr. f. Spiritusind., Bd. 34, S. 291. – [5] Deutsche Färberztg., Jahrg. 46, S. 262.

Fr. Reinitzer.

Fig. 3., Fig. 4.

Fig. 5.

Fig. 6 und 7.