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Druckluftförderer [2]

[184] Druckluftförderer (Bd. 3, S. 125), meist in Verbindung mit Saugluftförderern (Druckluft meist für kleinere unter 7,5 t/St), Saugluft für größere Leitungen (bis 250 t/St.).

Bekanntlich hat man zum Heben bezw. Befördern von körnigen, spänigen und mehlfeinen Schüttstoffen bereits seit langer Zeit Becherwerke bezw. Bänder, Schnecken, Förderrinnen u. dergl. benutzt. Aber der grundsätzliche Nachteil dieser Förderer besteht darin, daß ein neues Förderelement eingeschaltet werden muß, sobald ein Richtungswechsel bei der Bewegung des Gutes erforderlich ist, so daß man bei Anlagen mit verwickeltem Grundriß oft einer recht großen Zahl von Maschinen zur Ermöglichung der Förderung bedarf. Darin liegt der Grund, weshalb man bereits seit etwa 30 Jahren bestrebt gewesen ist, durch Vervollkommnung der pneumatischen Bewegungsmittel die Förderrichtung beliebig zu gestalten. Betrug zuerst der Arbeitsaufwand für Sang- und Druckluftheber bis zu 15-, ja 18 mal mehr als der[184] Kraftbedarf bei mechanischen Fördermitteln, so sanken diese Zahlen allmählich auf das sechs- bis achtfache, und in neuerer Zeit hat sich dieses Verhältnis durch die Fortschritte der Technik so günstig gestaltet, daß die Gesamtkosten dieses überaus einfachen und ungefährlichen Förderverfahrens kaum größer ausfallen als bei anderen Transportarten.

Die Vorteile der pneumatischen Förderung bestehen z.B. für Kornbewegungen außer in der Einfachheit in dem staubfreien Betriebe, in der Ersparnis von Arbeitskräften zum Zuschaufeln (Hygiene), in der großen Raumersparnis, in der Werterhöhung des Fördergutes, da der Staub während der Förderung ausgeschieden und abgefiltert werden kann, in der Möglichkeit, warmes Korn abzukühlen, die Pilzbildung zu unterbrechen u.s.w. Auch werden bei Uferanlagen stets nur leichte Standgerüste [1] erforderlich, die auch wesentlich billiger ausfallen als solche für Elevatoren. Allerdings sei ausdrücklich betont, daß nicht jede Kornfrucht diese Förderung verträgt; beim Löschen von Erdnüssen, Baumwollsaaten, Raps, Mohn u. dergl. ist sie nicht angebracht, weil die Körner nicht leiden dürfen, und weil eine Trennung des Staubes vom Fördergut nicht zulässig ist [2].

Im Anschluß hieran ist noch zu erwähnen, daß ein Angriff auf die Fruchthaut, der vielfach allerdings einem Polieren gleichkommt und eine Verschönerung des Kornes (auf Kosten des Gewichtes) bewirkt, für die Rohrleitungen, insbesondere in den Krümmungen, einen oft nicht unerheblichen Verschleiß bedeuten. Die Krümmer müssen daher flach gehalten werden und auswechselbar sein. Letzteres gilt selbstverständlich für das Fördern aller körnigen Schüttstoffe.

In letzter Zeit sind u.a. von der Maschinenfabrik vorm. s. A. Hartmann & Co. in Offenbach a.M. auch für große chemische Fabriken derartige Anlagen ausgeführt, zur Beförderung von Soda, Salz, und besonders auch, um das glühend heiße Sulfat von den Oefen unmittelbar zu heben, wobei unter gleichzeitiger großer Kraftersparnis die Belästigung der Arbeiter durch die Säuredämpfe und den Staub vollständig in Wegfall kommen. Außerdem sind sehr ausgedehnte Förderanlagen für Asche und Schlacke ausgeführt, ebenso für getrocknete Braunkohle. Vor allem bringen die Bergbehörden der Sache ein großes Interesse entgegen, weil durch dieses Verfahren den oft sehr gefährlichen Explosionen in den Brikettfabriken sehr wirksam wird entgegengetreten werden können. Die älteste Firma, die sich in Deutschland auf diesem Gebiete betätigte, ist die G. Luthers A.-G. in Braunschweig gewesen, und ihr ist bald ebenda die Amme, Gieseke & Konegen A.-G. gefolgt. Auch Gebr. Seck in Dresden [3] und Simon, Bühler & Baumann in Frankfurt a.M. [4] haben außer Getreidetransporten erfolgreich Aschen-, Schlacken-, Sand- und Kleinkohlenförderungen dieser Art durchgeführt; desgleichen Gutmann in Altona, Topf & Söhne in Erfurt [6], die Sächsische Maschinenfabrik A.-G. vorm. Richard Hartmann in Chemnitz u.a. (s.a. [14]).

In einem Behälter d (Fig. 1 und 2) [5] wird durch Kolbenluftpumpen n (bei kleineren Anlagen findet man auch Kapselgebläse) die Luft dauernd stark verdünnt; die äußere Luft dringt durch den Mantel der in das Korn hineingehängten Saugrüssel (Fig. 3) und reißt die Frucht durch das Kernrohr mit nach d, wo sie in den Trichterboden und von hier in eine Luftschleuse (Pendelkasten, Zwillingswieger, Zellenrad, Fig. 4 und 5; s.a. Fig. 8 [6], oder dergl.) fällt. Oben am Empfänger schließt das Saugrohr der Luftpumpen an, welche die Abluft unmittelbar in die Atmosphäre ausstoßen oder zur Verringerung der Staubbelästigung erst in eine geräumige Staubkammer eintreten lassen. Diese wird dann durch ein kaminartiges Steigrohr entlüftet.

Die Gewalt des Luftstromes ist schon bei 20 bis 30 m sekundlicher Geschwindigkeit so groß, daß selbst Ratten und elektrische Beleuchtungskörper mit hochgesaugt worden sind. Während die ersten schwimmenden Saugluftförderer von Luther nach Bremerhafen für den Norddeutschen Lloyd geliefert wurden, arbeiten gegenwärtig zahlreiche derartige Elevatoren in Hamburg, Rotterdam, Antwerpen u.s.w. Die stündliche Durchschnittsleistung beträgt 150000 kg, während die Höchstleistung zu 225000 kg/St. angegeben wird.

Die erste ortsfeste Anlage dieser Art wurde 1896 von Luther in Stettin aufgestellt [7], während die größte derartige Anlage im Zusammenhang mit dem von derselben Firma gebauten Silospeicher in Genua [8] 1901 in Betrieb genommen wurde. An der auf sechs Pfeilern ruhenden Entladebrücke können zwei Schiffe gleichzeitig mittels der Saugelevatoren gelöscht werden.[185]

Je zwei der an einem Förderturm aufgehängten Schlauchrohre von 200 mm Durchmesser münden in die auf der Brücke gelagerten Förderrohre, deren jedes zu einem Saugluftbehälter führt. Die Aufnahmefähigkeit der Anlage beträgt seit 1907 nach dem völligen Ausbau rund 55 Millionen Kilogramm [9]. Zwei Schiffe zu je 25001 können durch die. 450000 kg/St, fördernden pneumatischen Heber in rund 11 Stunden gelöscht werden; erforderlichenfalls sind also 10 Millionen Kilogramm in 24 Stunden aus Schiffen in den Speicher zu schaffen. – Fig. 6 läßt einen der sehr bemerkenswerten, auf Schienen fahrbaren pneumatischen Getreideheber der 1911 von der G. Luther-A.-G. für die Speditionsfirmen J. Müller und K. Groß in Brake (Oldenburg) erbauten großartigen Umschlagsanlagen erkennen [10]. Bei etwa 110 t Gewicht kostet ein derartiger fahrbarer pneumatischer Heber rund 120000 Mark [11].

Nachstehende Zahlentafel [11] gibt im einzelnen Aufschluß über ausgeführte Luftförderanlagen, die (nach Luther) eingeteilt werden in

Kleinförderer, meist ortsfest, Leistung 1 bis 80 t/St.

und Großförderer, und zwar ortsfest/fahrbar 125 t/St.

und Großförderer, und zwar schwimmend 250 t/St.

Nach Angaben der Firma Amme, Giesecke & Konegen A.-G. in Braunschweig richtet sich der Kraftverbrauch der pneumatischen Anlagen nach der Länge der Förderrohrleitung und dem spezifischen Gewicht des Fördergutes. Für Getreide beträgt der Kraftverbrauch bei 20 bis 300 m Förderlänge 1,2 bis 2,5 PS. für jede stündlich transportierten 1000 kg. Bei günstiger Beschaffenheit des Kornes kann man gute Durchschnittswerte auch der folgenden Zahlentafel entnehmen:

Auch für Mühlen gewinnt das pneumatische Förderverfahren mehr und mehr an Bedeutung. Das gilt insbesondere für solche Mühlen, deren Leistung nach und nach durch Umbauten oder Vergrößerungen gesteigert worden ist, so daß die vorhandenen Schiffselevatoren allein nicht mehr ausreichen. Unter solchen Verhältnissen ist das pneumatische Förderverfahren trefflich geeignet zur Unterstützung der vorhandenen Einrichtungen, um eine höhere Durchschnittsleistung zu erzielen. – Für Brauereien ist (nach Guillery) [12] Saugluft zuerst von der Maschinenfabrik A.-G. vorm. F.A. Hartmann & Co., Offenbach a.M., zur Beförderung von frisch, gekeimter Gerste, Grünmalz auf die Darrböden verwendet worden. Dieses Massengut bietet[186] solcher Beförderung besondere Schwierigkeiten wegen der Neigung des Grünmalzes, sich mit den Keimen zu verfilzen und zusammenzuballen. Alle plötzlichen Querschnittsänderungen und scharfen Krümmungen in den Leitungen müssen deshalb sorgfältig vermieden werden. An Abzweigstellen wird die in Fig. 7 dargestellte Vorrichtung verwendet, die mittels eines in die Leitung eingeschalteten beweglichen Rohrstückes mit einem Kugelgelenk am einen und einer drehbaren Scheibe am andern Ende die Einführung von Abzweigleitungen in die Hauptleitung mit schlankem Uebergang gestattet. Die Zweigleitungen können somit unter Vermeidung scharfer Krümmungen nacheinander mit der Hauptleitung verbunden werden.

Die Beförderung mittels Saugluft wird in gleicher Weise auch für trockene und geweichte Gerste und für Darrmalz sowie für chemische Erzeugnisse, selbst für Kaffee und Zündhölzer, angewendet. Förderhöhen von 35 m und Entfernungen von 100 m und darüber bis 200 m werden leicht überwunden. Schwierigkeiten bereiten nur wegen der Verstopfungsgefahr längere wagrechte Strecken, die deshalb zu vermeiden sind.

Trockenes Getreide und selbst geweichte Gerste läßt sich, wie oben gezeigt wurde, mittels einer Düse absaugen; das Grünmalz muß dagegen mit Gabeln oder Schaufeln lose in den Saugtrichter hineingeworfen werden oder diesem auf irgendeine Art, auf Bändern, in Schnecken oder dergl., zufließen.

Durch die Saugleitung wird das Grünmalz zu der im höchsten Punkt fest oder fahrbar aufgestellten Entladevorrichtung geschafft, aus welcher es durch ein Zellenrad (vgl. Fig. 8) möglichst unter Luftabschluß entleert wird. Dann gleitet es in einer im Gefälle verlegten Leitung, der Wirkung der Schwerkraft folgend, auf den Darrboden hinab und wird dort mittels eines drehbaren Auslegers verteilt. Zum Schluß sei noch die von derselben Firma für die Müllverbrennungsanstalt in Frankfurt a.M. gelieferte Anlage behandelt [13]. Als eine der lästigsten Arbeiten für das Personal ist die Handbeseitigung der heißen Flugstaubablagerungen aus den Flugaschenfängen vor und unter den Dampfkesseln anzusehen. Die Menge des Flugstaubes beträgt bei der Müllverbrennung etwa 6 bis 10 v. H. des Müllgewichts. Bei einem täglichen Müllanfall in der Frankfurter Verbrennungsanstalt (Fig. 9 u. 10) von 1501 ergaben sich somit 9 bis 15 t Flugasche täglich. Die Hauptmasse dieses Anfalls wird in einer an die Müllofenbatterie (vier Oefen) angeschlossenen Flugstaubkammer zurückgehalten, welche die Verbindung von je vier Müllöfen mit den Dampfkesseln bildet. Außerdem befinden sich unter den Kesseln zwei weitere kleinere Aufnahmekammern für die durch die Kesselanlage mit den Abgasen fortgerissene Flugasche. Die Bodenflächen dieser Kammern sind trichterförmig ausgebildet. An den Seiten des aufgehenden Mauerwerkes sind Türen vorgesehen, durch welche die Flugstaubmassen von Hand herausgeholt und in Wagen nach einem außerhalb der Anlage befindlichen Lagerplatz gebracht wurden. Diese Entfernung der Flugasche von Hand brachte im Betrieb erhebliche Schwierigkeiten und Nachteile mit sich. Nach zahlreichen Versuchen wurde zu der pneumatischen Förderung des Flugstaubes nach System Hartmann übergegangen.

Auf dem Wege vom Lusteintritt bis zum Austritt aus der Vakuumpumpe begegnen wir zunächst den Entnahmestellen der drei Flugstaubtrichter jeder Batterie, die durch je eine besondere schmiedeeiserne Zweigleitung an eine der drei Hauptleitungen angeschlossen sind. Durch eine gußeiserne Absaugdüse mit Regelvorrichtung und Rohransatz zum Lusteintritt wird die Verbindung zwischen Trichtersohle und Rohrleitung vermittelt. Die Hauptleitung besteht aus drei schmiedeeisernen, 80 m langen Rohrsträngen von 110 mm lichter Weite und 7 mm Wandstärke, die in gerader Richtung bis zu einem Schacht vor der Zentralentladestelle führen. In diesem befindet sich ein dreiteiliger Umstellhahn von vorbeschriebener Art, der durch Drehung die Verbindung jedes einzelnen Rohrstranges mit den drei Rezipienten der Entladestelle ermöglicht. Das ganze Rohrsystem innerhalb des Gebäudes ist nach Fig. 10 an der Decke eines unter den Flugstaubtrichtern durchgeführten Ganges und außerhalb desselben in einem gemauerten Kanal untergebracht. Alle Teile der Anlage sind dadurch leicht zugänglich gemacht.

Die mit der Saugluft in den evakuierten Rohrsträngen mitgeführten Flugaschen- und Staubmassen gelangen nun zunächst in einen der drei untereinander verbundenen Rezipienten, in welchem sich die gröbste Asche ablagert. Die feineren Teile werden sodann in dem zweiten, als Staubscheider dienenden Rezipienten zurückgehalten. Der dritte Rezipient kann ausgeschaltet werden. Die Entfernung der Rückstände aus Rezipient 1 und 2 geschieht durch einen besonders konstruierten Ablaßschieber in darunter stehende Wagen.

Die so weit vorgereinigte Luft gelangt auf dem weiteren Wege durch ein Trockenfilter und zwei Naßfilter mit gemeinsamem Wasserabscheider, in welchem sie von allen weiteren feinsten Verunreinigungen befreit wird.

Das Ende der pneumatischen Transportanlage bildet die Vakuumpumpe. Die von ihr abgesaugte reine Luft gelangt durch ein Auspuffrohr ins Freie.

Durch eine besondere Vorrichtung werden gröbere Sperrstoffe an der Entnahme des vordersten Flugstaubtrichters zurückgehalten.

Die Betriebskosten dieser pneumatischen Transportanlage stellen sich wesentlich billiger als diejenigen des früheren Handbetriebes. Sie belaufen sich bei hoher Verzinsung des Anlagekapitals von 30000 Mark auf jährlich etwa 8000 bis 9000 Mark gegenüber 15000 Mark des Handbetriebes. Die Anlage ist imstande, stündlich 5 t heißen Flugstaub im Dauerbetrieb zu fördern. Es kann somit der Höchstanfall von 15 t in drei Stunden beseitigt werden: – Die an die pneumatische Transportanlage gestellten Erwartungen, insbesondere Beseitigung der Rauch- und[187] Staubentwicklung sowie größere Reinlichkeit und Schonung der Kessel- und Ofenanlage, haben sich vollauf erfüllt. Von den vielen Vorteilen der Einrichtung sei noch hervorgehoben die große Betriebssicherheit und einfache Bedienung. Das Verfahren löst hiernach nicht nur die schwierige Aufgabe, heiße Flugstaubmassen zu beseitigen, sondern Stellt für den Betrieb der Müllverbrennungsanstalt eine hygienische und wirtschaftliche Vervollkommnung von größter Bedeutung dar.

Bei den in gesundheitlicher Hinsicht, besonders in Zementfabriken, Kalkwerken, Farbenfabriken, Thomasschlacken-Mahlwerken, Spinnereien, Webereien, Raubereien, Tonwarenfabriken, Schamottefabriken, Schmirgelwerken, Schleifereien, Gußputzereien, Tabakfabriken, Schuhfabriken, Brikettfabriken, Kohlenwerken, Kaliwerken, Kunstdüngerfabriken, allen Holzbearbeitungsfabriken sowie sämtlichen Fabriken für chemische Erzeugnisse, so außerordentlich wichtigen, vielfach geradezu unerläßlichen pneumatischen Entstaubungsanlagen ist die Wahl, ob Druck- oder Saugluft, etwa nach folgenden Rücksichten zu entscheiden:

Diese Frage läßt sich allgemein nicht in dem Sinne beantworten, daß der einen Anordnung vor der andern der Vorzug zu geben sei. Jede hat ihre Vorzüge, und es kommt für die Beurteilung lediglich darauf an, mit den besonderen Eigenschaften bekannt zu sein, die in jedem besonderen Falle die Verwendung der einen Art vor der andern empfehlen. Erfahrungen, die ein abschließendes Urteil über diesen jungen Zweig der Industrie rechtfertigen, liegen noch nicht vor. Jedoch dürfte bei Anwendung fahr-, und tragbarer Maschinen ebenso wie bei kleineren ortsfesten Anlagen vorwiegend Saugluft in Frage kommen. Bei ausgedehnten ortsfesten Anlagen sprechen für die Verwendung der Preßluft folgende Gründe:[188]

1. Bei Saugluftanlagen scheint eine Verstopfang der Leitungen, namentlich bei langen, wagrechten Rohrführungen, nicht ausgeschlossen.

2. Die (40 bis 50 mm) weiten Rohre der Saugluftleitungen sind in einem weit ausgebreiteten Netz nicht leicht dicht zu halten, besonders wenn Teile der Leitungen zwecks Reinigung auseinandergenommen werden müssen. Die (20 bis 30 mm) Rohre der Preßluftanlage dagegen, die keiner Reinigung bedürfen, können leicht dicht gehalten und auch ganz verdeckt gelegt werden.

3. Im Rohrnetz der Saugluftanlagen sind von dem Staub, der durch die lange Leitung geführt wird, starke Reibungsverluste zu befürchten.

4. Beim Preßluftverfahren ist die Reinigung der Stoffe wegen der Wechselwirkung des Druck- und Saugstroms an der Werkzeugmündung gründlicher als beim Saugluftverfahren.

5. Bei Preßluftanlagen tritt eine Ersparnis an Bedienung ein, weil die Pumpe unter selbsttätiger Regelung arbeitet und die stets unter Obacht zu haltenden Filter in unmittelbarer Nähe der mit der Reinigung beschäftigten Leute stehen. Bei Saugluftanlagen dagegen ist besondere Bedienung nötig bei den Pumpen und den Filtern.

6. Bei Preßluftanlagen ist ein gleichzeitiger Reinigungsbetrieb eher möglich als bei Saugluftanlagen.

7. Da trotz sorgfältigster Filtrierung nicht verhütet werden kann, daß Staubspuren in die Saugpumpen dringen, sind hier unter Umständen Maschinenteile dem Verschleiß stärker ausgesetzt als bei Druckluftpumpen.

8. Die Länge des Rohrnetzes ist bei Saugluftanlagen beschränkter als bei Druckluftanlagen. – Hinsichtlich weiterer Anwendungen von pneumatischen Anlagen s. [15].

Literatur: [1] Buhle, Zur Frage der mechanischen und pneumatischen Förderer, Industriebau 1913, S. 159. – [2] Lufft, Zeitschr. f. Binnenschiffahrt 1911, S. 422 ff. und Der Müller 1911, S. 1258 ff. und 1912, S. 1107 ff. – [3] Herzog, Der Müller 1909, S. 906 ff.; Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 474 ff.; Mühlen- und Speicherbau 1913, S. 61 ff.; Fördertechnik 1913, S. 73 ff. und 130 ff.; Spielvogel, Sang- und Druckluftanlagen, ihr Verwendungszweck und ihre Wirtschaftlichkeit, Zeitschr. f. Binnenschiffahrt 1913, S. 543 ff. – [4] Buhle, Eine pneumatische Getreideförderung am Osthafen in Frankfurt a.M., Welt der Technik 1913, S. 127 ff. sowie Ders., Pneumatische Förderanlagen für Kohlen, »Glückauf 1913, S. 1945 ff.; s.a. Simon, Bühler & Baumann-Zeitung (im nachstehenden bezeichnet mit S.B.B.-Ztg.) 1912, S. 114 und 166. – [5] Lufft, Dinglers polytechn. Journ. 1910, S. 35 ff. – [6] Kuhn, Pneumatische Förderanlagen, Werkstatt-Technik 1913, S. 496 ff. und Hermanns, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 194. – [7] Buhle, ebend. 1898, S. 921. – [8] Ders., ebend. 1904, S. 229 ff. und Tafel 3. – [9] Ders., Dinglers polytechnisches Journal 1910, S. 374 ff. – [10] Ders., Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 362 ff. – [11] Ders., Abschn. VI im Osthoff-Scheck, Kostenberechnungen für Ingenieurbauten, 7. Aufl., Leipzig 1913, S. 806. – [12] Guillery, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1910, S. 271 und Buhle, Zur Entwicklung der pneumatischen Kornförderung, Techn. Rundschau 1912, Nr. 7 und 8. – [13] Schäfer, Rauch und Staub 1912, S. 63 ff. sowie Buhle, Industriebau 1913, S. 163 ff. – [14] Zentralbl. d. Bauverw. 1912, S. 204 ff. – [15] Ueber Entstaubungsanlagen vgl. ferner S.B.B.-Ztg. 1911, S. 189 ff. (Hygieneausstellung in Dresden 1911); ebend. 1911, S. 130 ff. (Der Gewerbestaub und sein Einfluß auf die Ausbreitung der Tuberkulose unter den Industriearbeitern); ebend. S. 132 (Braunkohlenindustrie); vgl. a. Köbrich (Trockenkohlenförderung in einer Brikettfabrik) Braunkohle 1911, S. 385 ff.; ebend. S. 62 (keramische Industrie und Rentabilität); desgl. Hildebrand (Entstaubung von Fabriken), Werkstatt-Technik 1909, S. 242 ff.; Herstellungskosten und Kraftbedarf mechanischer Staubabsaugung, Mühlen- und Speicherbau 1911, S. 121; Industrielle Entstaubungsanlagen, Industriebau 1912, S. 89 ff.; Straßenreinigung mit Staubsaugern, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 1241; Gießereien und Hüttenwerke, Stahl und Eisen 1910, S. 192 ff. und 1912, Tafel 43, sowie »Glückauf« 1904, S. 1022; 1908, S. 1245 und S. 1728 ff.; Holzbearbeitungsfabriken und Sägewerke, Dingl. polyt. Journ. 1912, S. 797 ff. und Werkstatt-Technik 1909, S. 245 (Spänetransport zur Kesselheizung); Herzog, Späneförderung mit Saugluft, Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 1763; Wagenreinigung, Organ f. d. Fortschr. d. Eisenbahnwesens 1912, S. 189 ff.; ebend. 1911, S. 309 und 351 ff.; Verkehrstechn. Woche 1911, S. 867 ff.; Stockert, Berlin 1908, Bd. 3, S. 350 ff. (Guillery); Zentralbl. d. Bauverw. 1908, S. 246 ff.; Heizrohrausblaser, Glasers Annalen 1908, Bd. 2, S. 148. – Des weiteren: Allgemeines: Buhle, Massentransport, Stuttgart 1908 (Deutsche Verlags-Anstalt), S. 240 ff.; von Hanffstengel, Förderung von Massengütern, Bd. 1, Berlin 1913, S. 255 ff.; Guillery, Mühlen- und Speicherbau 1911, S. 101 (Brüsseler Ausstellung); Buhle, Anordnungen von Amme, Giesecke & Konegen in Braunschweig, Industriebau 1913, S. 163 ff.; Blaeß, Die Strömung in Röhren (pneumat. Materialtransport), Oldenbourg in München 1911; vgl. a. Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1913, S. 1943 ff. – Sandstreuvorrichtungen: Zentralbl. d. Bauverw. 1909, S. 160 und Techn. Rundschau 1910, S. 111. – Sandgebläse und Putzhäuser: Werkstatt-Technik 1909, S. 647 ff.; Zentralbl. d. Bauverw. 1910, S. 412 und Stahl und Eisen 1912, S. 1449; vgl. a. Elektr. Kraftbetr. u. Bahnen 1913, S. 531, Sandtransportwagen mit Preßluft-Entladevorrichtung. – Rauchabsaugung: (Schmiede), Dingl. polyt. Journ. 1912, S. 53 ff. – Ascheabsaugung: Stahl und Eisen 1909, S. 762 und Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1911, S. 1623. – Steen, Die Beseitigung des Klärschlammes bei Hochofenwerken (Mammutbagger), Stahl und Eisen 1913, S. 1945 ff. – Rohrpost: ebend. 1912, S. 41 ff.; Welt der Technik 1913, S. 295; Verkehrstechn. Woche 1913, (Nr. 12), S. 192 ff. – Schuppenpanzerschlauch (Gebr. Jacob, Zwickau), Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1914, S. 154.

M. Buhle.

Fig. 1 und 2.

Fig. 3., Fig. 4., Fig. 5.

Fig. 6.

Fig. 7.

Fig. 8.

Fig. 9., Fig. 10.