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Ziegelfabrikation

[604] Ziegelfabrikation (Ziegelbrennerei), die fabrikmäßig betriebene Herstellung von Ziegeln aus Lehm, Letten od. Thon besteht in folgenden Hauptarbeiten. I. Die Auswahl u. Vorbereitung des Rohmaterials. Zu den gewöhnlichen Ziegeln od. Backsteinen verwendet man einen gelben, nach dem Brennen rothen Thon (Lehm, Ziegelthon), welcher stark eisenhaltig u. sandhaltig u. oft auch mit Kalk vermischt, jedenfalls aber wenig plastisch u. in starker Glühhitze schmelzbar ist. Zu fetter Thon ist nicht ohne einen Zusatz von feinem Sand od. Ziegelpulver brauchbar, weil er für sich beim Trocknen u. Brennen zu stark schwindet u. rissig wird; für manche Art ist der dritte Theil an Sand erforderlich. Um recht poröse Ziegel zu erhalten, soll man dem Lehm Sägespähne, Steinkohlenpulver etc. beimengen, welche Stoffe beim Brennen eine große Menge Poren zurücklassen. Größere Klümpchen von Kalkstein dürfen nicht im Lehm verbleiben, weil der Kalt gebrannt wird u. später durch das Löschen beim Liegen an der Luft den Stein zersprengt. Fast ebenso schädlich ist Schwefelkies in großeren Stücken, dessen Rückstand nach dem Brennen verwittert (zu Eisenvitriol) u. die Ziegel mit einer feuchten Salzkruste überzieht. Für die Klinker (s. Ziegel I. A) wählt man einen ziemlich eisenfreien, aber kalkhaltigen Thon mit dem nöthigen Zusatz von Sand. Chamotteziegel (s.d.) fertigt man aus einem unschmelzbaren, sich gelblich brennenden Thon mit Zusatz von gepulvertem gebranntem Thon derselben Art. Die sogenannten Kalkziegel preßt man aus einem sehr weichen Gemisch von 6–9 Theilen scharfem Sand u. 1 Thl. zu Brei gelöschtem Kalk, welches bald erhärtet u. ohne gebrannt zu werden verwendet wird. Aus Hohofenschlacken preßt man, so lange sie weich sind, die Schlackenziegel. Die im Havel- u. Spreethale lagernde Infusorienerde verwendet man mit Thon[604] od. Lehm zu sehr leichten, feuerfesten Ziegeln (schwimmende Ziegel od. Infusorienziegel). Die Vorbereitungen des Sandes u. anderer gepulverter Zusätze besteht in einem Sieben, oft mit vorhergehendem Schlämmen. Der Lehm wird aus den Lehmgruben meist durch gewöhnlichen Tagebau gewonnen; er wird im Herbst gegraben u. in dünnen Schichten der Einwirkung des Frostes ausgesetzt, wodurch er mürbe u. besser mengbar wird. In den Fabriken, welche trockene Ziegel pressen (s. unten II.), wird er nach dem Austrocknen zwischen vertikalen rotirenden Steinen u. einem eisernen Teller (Quetschmühle) fein gemahlen u. durch Sieben gereinigt. Der im feuchten Zustand zu formende Lehm wird aber zuerst mit Wasser vermischt (aufgelöst), d.h. in einem Kasten od. einer Grube (Sumpf) im zerbröckelten Zustande mit wenig Wasser übergossen (Einsumpfen), so daß er nach einigen Stunden durchgeweicht ist. Bei manchen Ziegelformmaschinen wird der Thon halbtrocken gepreßt u. deshalb nicht erst eingesumpft. Bei den feinsten Arten der Ziegel, z.B. den Formsteinen, wird der Lehm erst geschlämmt. Zu dem Behufe bearbeitet man durch einen Göpel den mit Wasser übergossenen Lehm in einer cylindrischen, aus Stein u. Cement gemauerten Cisterne (Schlämmgrube), auf deren Boden drei radiale Reihen eiserner senkrechter Stacheln stehen, während eine in der Mitte rotirende vertikale Welle einen dreiarmigen eisernen Rechen auf dem Boden herumführt, so daß die Stacheln in einander greifen (Schlämmmühle). Nach einiger Zeit liegen die groben Steine am Boden, während der Lehmbrei durch einen Kanal mit Rostboden über ein Sieb mit engen Öffnungen u. dann in weite Pfannen geleitet wird, wo er an der Luft od. durch Heizung unter beständigem Umschaufeln bis zur Formconsistenz abgetrocknet wird. Die Schlämmvorrichtung kann auch in einer Art Trog u. horizontaler Welle mit hölzernen Stöcken, welche sich sehr schnell dreht, bestehen. Die wichtigste, dem Sumpfen u. Schlämmen folgende Vorbereitung besteht in der Mengung des Thones, wobei häufig noch eine Ausscheidung fremder größerer Körper stattfindet. Früher geschah dieselbe nur durch das Treten mit den Füßen von Menschen (Ziegeltreter) od. Thieren, wobei von den ersteren die fremden Körper ausgelesen wurden; od. durch das Dreschen, d.h. in einem Schlagen des Lehmes auf der Dreschtafel od. dem Dreschtisch (daher die Arbeiter Ziegeldrescher) mit etwa 6 Fuß langen Eisenstäben (Degen, Haumesser), worauf ein Zerschneiden in dünne Scheiben auf der Thonschneidebank mit einem flachen Messer folgt, um die Steine auslesen zu können. Jetzt benutzt man in allen größeren Ziegelfabriken, um eine gleichmäßige Mengung zu erzielen, die Thonmühle, Thonschneidemaschine od. Thonschneider, s. Schneidmaschine 3). Eine noch bessere Wirkung erzielt man mit einigen der zum Formen der Ziegel dienenden Pressen, bes. der Schlickeysenschen Schraube (s. unten II.). Man hat auch Maschinen mit schlagenden Messern, wobei der Thon auf einer horizontalen sich langsam drehenden Scheibe liegt. Sehr wirksam ist die Thonpresse (s.u. Thonmühle) u. die Thonwalzmühle (von Jordan u. Sohn in Darmstadt), welche theils für Hand-, theils für Riemenbetrieb eingerichtet ist, u. in welcher der Thon zwischen Walzen zu einer ganz gleichförmigen u. bei dem geringsten Wassergehalte sehr bildsame Masse zerquetscht wird, welche namentlich auch keine Knollen von kohlensaurem Kalk enthält. In den Maschinenziegeleien sind die Thonschneider od. Walzwerke mit der Ziegelmaschine verbunden. Um den Lehm mit den erwähnten Zusätzen innig zu mengen, läßt man ihn mit denselben oft mehrmals durch den Thonschneider gehen.

II. Das Formen der Ziegel geschieht theils mit der Hand, theils mit Maschinen; bei allen Formen muß man das Schwinden des Thones beim Trocknen u. Brennen berücksichtigen, welches bei mittlerer Beschaffenheit auf 12 Zoll Formlänge 1¹/₂ Zoll beträgt. A) Die Handformerei (Ziegelstreichen) geht schnell von Statten, so daß ein von einem Gehülfen unterstützter Arbeiter täglich 1500 Stück liefert. Die einfachste Form für Mauerziegel etc. besteht in einem ein-, zwei- od. vierformigen Rahmen aus Holz, oft mit Eisen beschlagen, od. ganz aus Eisen. Die Form wird auf ein auf dem etwa 5 QF. großen Streichtisch aufgemachtes Bret (Streichbret) aufgesetzt, so daß dieses den Boden der Form bildet; alsdann wirst der Streicher einen von einem Gehülfen durch wiederholtes Zusammenlegen u. Durchkneten (Walken) vorbereiteten u. ihm gereichten hinreichend großen Thonballen mit ziemlicher Gewalt hinein, füllt die Form unter Drücken aus, streicht das Überflüssige mit einer flachen Klinge (Streichholz, Plattholze, Streicheisen) ab (Abgleichen), nimmt die Form vom Tisch u. setzt sie heftig auf ein vom Gehülfen gereichtes Bretchen (Trockenbret), so daß beim Abheben der Ziegel auf letzterem liegen bleibt. Zur Ablösung des Ziegels genügt bei magerem Lehm das Eintauchen der Eisenform u. des Lehmballens in Wasser (Streichen im Wasser); bei fettem aber muß die befeuchtete Form mit Sand bestreut werden (Streichen im Sande). Auf den Trockenbreichen muß stets eine mehr od. weniger hohe Sandschicht liegen, damit der Ziegel beim nun folgenden Trocknen u. Schwinden sich frei zusammenziehen u. auf der unteren Fläche auch etwas trocknen kann. Auch kann man sich einer eisernen, in einem drehbaren flachen Holzkasten lose liegenden Form bedienen, welche auch die Nase mit enthält, so daß nach dem Ausfüllen mit Thon u. Abgleichen die Form umgeklappt u. von dem auf dem Bretchen liegenden Ziegel gelöst werden kann. Ein Mann erzeugt so täglich 1500 Stück Dachziegel. Gekrümmte u. gewellte Ziegel werden aus Lehmplatten hergestellt, mit denen man eine oben offene Form auslegt u. dann durch eine passend geformte u. über die Form gerollte Walze die obere Fläche erzeugt. Verzierte, zu Ornamenten dienende Ziegel (Façonbacksteine) stellt man mittels mehrtheiliger u. durch Riegel u. Keile zusammengehaltener Formen dar; od. man setzt die einzeln geformten Stücke mit Thonbrei zusammen. Besonderer Einrichtungen bedarf eine Form für durchlöcherte Ziegel, welche die durchlöcherten Platten der Malzdarren ersetzen sollen. Um plattirte Ziegel, d.h. mit einer dicken farbigen Glasur versehene, wie Fußbodenplatten, Fließen, Mosaiksteine herzustellen, bedarf man einer Mischung aus Thon u. Farbesubstanzen, welche man vorher auf einer Glasurmühle sein reibt u. durch Schneiden mit einem Draht in ¹/₈ Zoll starke Plättchen verwandelt, mit denen man den Boden der Form belegt. Durch Versuche u. etwaiges Beimischen von Feldspathpulver muß die Neigung des Thones, verschieden stark zu schwinden, abgestimmt werden.[605] Herauf reibt man die Oberseite der Plättchen mit Thonbrei ein u. füllt die Form mit gewöhnlichem, nach Befinden mit mehr Sand od. Chamottepulver versetzten Thon aus. In Joachimsthal verwendet man zu Schwarz ³/₅ rothen Thon u. ²/₅ Eisenocker, zu Braun ³/₄ rothen Thon u. ¹/₄ Eisenocker, zu Grün ¹/₂ weißen Thon u. ¹/₂ Chromgrün, zu Roth ³/₅ weißen Thon u. ²/₅ Caput mortuum, zu Gelb ³/₅ weißen Thon u. ²/₅ Uranoxyd. Das eigentliche Glasiren geschieht durch Begießen des getrockneten Ziegels mit einem Brei von Wasser, Farbesubstanzen u. Flußmitteln od. durch Aufsieben des färbenden Pulvers auf den zuvor mit Mehlbrei bestrichenen Ziegel; beim starken Brennen wird die Glasur gebildet. So erhält man Schwarz aus 20 Theilen Bleiglätte, 44 Thln. Sand, 4 Thln. Braunstein u. 2 Thln. Salz; Grün mit 50 Thln. Bleiglätte, 16 Thln. Sand u. 3 Thln. Kupferhammerschlag; Gelb mit 5 Thln. Spießglanz, 3 Thln. Bleiglätte, 3 Thln. Sand u. 1 Thl. Hammerschlag. Die schwarzen holländischen Ziegel werden dadurch gefärbt, daß man während des stärksten Brennfeuers ganz nasses Eschenholz in den fest verschlossenen Ofen wirst u. erst nach dem Abkühlen wieder öffnet (Anräuchern). Dachziegel werden häufig durch eine Glasur od. einen Anstrich wasserdicht gemacht. Erstere gibt man durch Kochsalz, womit man die ungebrannten Ziegel bestreicht, od. welches man in den Brennofen wirft; letzteren gibt man dem gebrannten Ziegel mit Theer od. einer heiß bereiteten Mischung von Leinöl mit etwas Bleiglätte u. Colophonium, od. von Fischthran mit Bleizucker (1 Unze auf 1 Gallone). Durch einen selbstthätigen Mechanismus kann man die Ziegel nach dem völligen Austrocknen in einem 200° warmen Raume in die Flüssigkeit tauchen u. dann wieder in einem geheizten Raum erhitzen (Einbrennen) lassen. Luftziegel formt man in einer gewöhnlichen Ziegelform mit festem Boden, welcher wie die Seitenwände fingerdicke Löcher hat. Die sehr steife Masse wird eingedrückt, die Oberfläche geebnet u. die hoch aufgehobene Form zwei bis drei Mal sehr heftig auf einen Klotz aufgeschlagen. Ziegel, welche eine sehr scharfe Form u. glatte Flächen erhalten sollen, müssen nach dem Trocknen noch einmal bearbeitet werden (Nachputzen). Es geschieht dies mit dem 12 Zoll langen stählernen Putzmesser, entweder ganz aus freier Hand od. in einer nur in einem rechten Winkel bestehenden Eisenform, in welche der Ziegel mit einem Keil festgeklemmt wird, u. deren scharfe Kanten als Führung für das Messer beim Beschneiden des etwas größer geformten Ziegels dienen. Um die Arbeit des Formens zu erleichtern, bes. aber um dichtere od. scharfkantigere Ziegel herzustellen, sind Vorrichtungen erfunden worden, welche den Übergang zu den eigentlichen Formmaschinen bilden. So besteht eine solche in einer oben u. links u. rechts offenen Form, deren Hinterwand fest auf dem Tisch ist, während die Vorderwand umgeklappt werden kann. Zwischen diese Platten bringt man den Lehm, so daß er überall vorsteht u. schneidet mit zwei durch einen Hebel aufwärts bewegten Drähten die beiden Seitenflächen an, während man durch Herüberklappen eines Rahmens die obere Fläche ebenfalls abschneidet u. zugleich mit feuchten Tuchwischern die Seitenflächen glättet u. zuletzt durch Umklappen der ganzen Vorrichtung den Ziegel löst. Eine bes. zum Nachpressen bereits geformter Ziegel, sowie zur Herstellung der Kalkziegel dienende Vorrichtung ist eine Form aus Eisen, deren Boden durch einen Hebel in die Höhe geschoben werden kann, während der Deckel horizontal weggedreht od. durch Einschieben in einen Einschnitt zum Verschließen der Form dienen kann. Ist die letztere gefüllt, so preßt man den Ziegel zwischen Boden u. Deckel bis zu einem bestimmten Maße zusammen, was durch eine rasche regulirbare Bewegung des Hebels geschieht, u. hebt dann den auf einem Bret eingelegten Ziegel aus der geöffneten Form, um ihn durch einen neuen zu ersetzen. Eine andere Vorrichtung ist: auf einem Tisch ist auf einer Führung ein gußeiserner Formrahmen hin u. her schiebbar. Nach dem Einlegen des Ziegels schiebt man die Form unter die mit einem horizontalen Schwungrad versehene Presse u. zieht hierauf die Form über eine Öffnung, durch welche mit einem Hebel auf das untergelegte Bretchen gedrückt u. der Ziegel emporgehoben wird.

B) Die Maschinenformerei bezweckt die Beseitigung der Handarbeit beim Formen bis auf Überwachung der Thonaufschüttung u. Wegnahme der geformten Ziegel. Man bedient sich hierbei durch Dampf getriebener Maschinen, welche sich auf zwei Principien zurückführen lassen, indem sie entweder mit Formen versehen sind u. gleich einzelne Ziegel liefern, od. keine Form haben u. zuerst Thonbänder liefern, welche aber dann durch die Maschine auch in Ziegel zerschnitten werden. a) Von den Formziegelpreßmaschinen ist die älteste folgende. Ein horizontales od. verticales Rad ist an seiner Peripherie mit Formen versehen, welche der Reihe nach unter einen festen Fülltrichter geführt werden, wo sie von zwei konischen Walzen od. einem Stempel mit dem feuchten Thon gefüllt werden. Alsdann gelangt die gefüllte Form an eine Ablegevorrichtung, welche allmälig den mit einem hervorragenden Stift versehenen beweglichen Boden derselben emporschiebt, bis der Ziegel frei liegt u. beseitigt werden kann. Sie haben also eine den Brannkohlen- od. Torspreßmaschinen ähnliche Einrichtung. Eine solche Einrichtung hatte die 1825 patentirte Maschine von Lyne u. Stainford. Eine andere Art sticht aus einem vorher in der Dicke der herzustellenden Ziegel vorbereiteten Thonkuchen mittels eines Systemes von auf- u. niedergehenden Formen zugleich mehre Ziegel aus, welche auf ähnliche Weise entfernt werden können. Die leichtere Ablösung der Ziegel erreicht man durch Ausfütterung der Formen mit Zeug. Man hat auch Maschinen anzuwenden versucht, bei denen wirkliche Formen, wie beim Handformen, sich mit Thon füllen, welcher dann gepreßt u. endlich durch einen Stempel als Stein herausgedrückt wird. Die jetzt gewöhnlichste u. hauptsächlich zum Pressen von Ziegeln aus sein gepulvertem trocknem Thon verwendete Art Preßmaschinen besteht aus einem System von radialen Formen, welche in einer horizontalen drehbaren u. auf einer festen Platte schleifenden Scheibe angebracht sind. Während sich. mehre dieser Formen unter einem festen Füllapparat füllen, gelangen andere schon gefüllte unter die Stempel, um dort gepreßt zu werden, u. werden zugleich die kurz vorher gepreßten Ziegel durch, von unten nach oben gehende Stangen, welche durch Löcher in der festen Scheibe auf die beweglichen Böden der Formen stoßen, emporgehoben u. weggetragen. Um der zwischen dem Thonpulver eingeschlossenen Luft Zeit zum Entweichen zu lassen, werden die Stempel[606] durch eine passend geformte excentrische Scheibe so niederbewegt, daß der Druck, ehe er sein Maximum erreicht, erst eine Zeit lang wieder ganz aufhört. Um etwaige Ungleichheiten in dem Widerstand, welchen die Thonmasse wegen zu großer Anhäufung während der Zusammenpressung leistet, unschädlich für die Maschinerie zu machen, kann der durch einen Kniehebel niedergedrückte Preßstempel mit einem oben angebrachten hydraulischen Druckwerk verbunden sein, wobei sich ein angemessen belastetes Ventil schließt u. kein Wasser mehr aus der hydraulischen Presse gelangen läßt, sobald der Widerstand größer als der berechnete geworden ist, so daß der Stempel an einer Bewegung nach oben verhindert wird. Die aus gepulvertem Thon gepreßten Ziegel stehen als Luftziegel denen aus feuchtem voran, im gebrannten Zustande aber nicht nach. b) Die Bandziegelpreßmaschinen sind nach dem Princip der Thonschneidemaschine eingerichtet. Da aber hier der Cylinder, welcher den feuchten Thon enthält, u. aus dessen im Boden angebrachten Formöffnungen letzterer als Band hervorgepreßt werden soll, horizontal liegt, so muß die Fortbewegung des Thones durch Kolben (periodisch wirkende Pressen), od. durch Schrauben bewirkt werden (continuirliche Pressen). Soll hierbei der Thon zugleich so innig als nöthig gemengt werden, so ist eine volle Archimedische Schraube, welche sich um eine horizontale Achse dreht, nicht ausreichend. Man hat deshalb (englisches Patent von Randal u. Saunder) zwei sich horizontal u. parallel drehende Archimedische Schrauben angewendet, eine links- u. eine rechtsgängige, welche mit ihrem hohlen Kern auf den beiden Wellen befestigt sind, u. deren sehr tiefe, entgegengesetzt laufende Gänge bis fast auf den Kern in einander greifen. Das Gefäß, in welchem sich dieses Schraubensystem ziemlich dicht anliegend dreht, ist aus einem Stück gegossen u. oben u. unten doppelt gewölbt, weil es einem Paar von Hohlcylindern entspricht, welche sich parallel zu ihren Achsen schneiden. Wird nun am einen Ende der Cylinder von einem darüber angebrachten Fülltrichter (Rumpf) immer mit Thon gespeist, so wird dieser, während er vielfältig durchschnitten u. gemengt wird, allmälig bis zum anderen Boden fortgeschoben, wo er durch Formöffnungen vom Querschnitt der Ziegel als Bänder entweicht. Letztere legen sich auf ein endloses Tuch, welches auf Walzen gespannt ist, die ihre Drehung nur durch das Thonband selbst erhalten. Hierdurch wird es möglich durch die Walzen einen Schneideapparat in Thätigkeit zu setzen, welcher mittels eines Drahtes immer genau dieselbe Ziegellänge abschneidet. Dieser Schneideapparat wirkt entweder durch Auslösung einer gespannten Feder sehr schnell schlagend u. nur beim Niedergehen od. mittels eines Differentialgetriebes langsam u. sowohl beim Aufsteigen, als beim Niedergehen. Eine solche Maschine, durch zwei Pferdekräfte getrieben, liefert stündlich 1000 Stück Ziegel. Die Formöffnung kann auch einen Kern od. Dorn enthalten, so daß hohle Bänder entstehen u. Hohlziegel abgeschnitten werden. Um Steine etc. zurückzuhalten, hat man auch in der Mitte des Gefäßes ein quer durchgehendes, hin u. her schiebbares Gitter angebracht, durch dessen Schlitze die hier unterbrochenen Schnecken gehen. Während ein Theil als Sieb wirkt, wird der andere außerhalb befindliche gereinigt, Man hat auch (z.B. an der Ziegelmaschine von Gebr. Sachsenberg in Roßlau an der Elbe) versucht, die Formöffnung durch drehbare mit Zeug überzogene Walzen zu bilden, sowie die von der später entweichenden Luft etwas blasig werdende Oberfläche des Bandes dadurch wieder zu glätten, daß man das Band außerhalb der Formöffnung durch eine zweite konisch zulaufende gehen läßt, nachdem es vorher durch Wasser genäßt worden ist. Rinnenförmige od. gewellte Ziegel stellt man auch aus bandförmigen Platten her, welche man unter öfterem Anfeuchten durch od. über Walzen gehen läßt, welche ihnen allmälig die richtige Form ertheilen. Bei der Maschine von J. G. Hofmann in Breslau ist die Schraube mit der Walze combinirt, u. meist eine Thonreinigungsmaschine beigefügt, welche durch einen eigenthümlichen Messer- od. Kammmechanismus auch die kleinsten Steinchen herauswirft. Ein einfacher u. sehr gut wirkender Apparat ist die von Schlickeysen in Berlin construirte Schraube. Ein senkrechter Hohlcylinder aus Eisen ist oben trichterförmig erweitert mit darauf sitzendem oben offenen cylindrischen Aufsatz u. unten durch einen Boden verschlossen, über welchem sich seitlich die Formöffnung zum Austritt des Lehmes befindet. In der Achse ist eine senkrechte Welle eingelagert, welche mit flachen horizontalen Messern besetzt ist, welche annähernd Ausschnitte einer Schnecke sind. Sie bedecken etwa ¹/₃ Kreisfläche u. sind so unter einander gestellt, daß das untere Ende eines jeden das obere Ende des nächst darunter folgenden in der ganzen Länge von Welle bis Cylindermantel um etwa ¹/₄ seiner Breite überragt. Dieses Übereinandergreifen bewirkt eine sehr häufige Zertheilung des Thones, bis derselbe endlich durch die Austrittsöffnung gepreßt wird. Damit letzteres mit überall gleichem Druck geschehe, ist ein mit der Welle drehbarer u. mit einem konischen Rand versehener Boden unter der Formöffnung angebracht, welcher wie eine entgegengesetzte von unten pressende Schnecke wirkt. Damit sich der Thon über den Messern nicht festsetze, ist das oberste mit einem senkrechten Schaber versehen, welcher die Wandung des über dem Trichter befindlichen cylindrischen Aufsatzes streift. Eine zweipferdige derartige Maschine liefert in 12 Stunden etwa 4000, eine sechs- bis achtpferdige etwa 12–16,000, eine vierpferdige etwa 10,000 Ziegel, eine Sachsenbergsche etwa gleich viel. Die Ziegelpresse von J. Jordan u. Sohn in Darmstadt liefert Hohlziegel (vgl. Ziegel 1) I. A) u. ist daher nach Art der Drainröhrenpressen eingerichtet. Diese Maschinen ruhen auf Rädern u. können auf Hand- u. auf Riemenbetrieb eingerichtet werden; ein Kolben preßt die Thonmasse durch die Form auf ein Tuch ohne Ende, worauf ein Schneidapparat die Ziegel schneidet. Auch die Ziegelmaschinen von Clayton, welche täglich 28–30,000 Stück liefert, u. von Whitehead liefern hohle Ziegel; letztere ist ein-Combination von Quetschwerk, liegendem Thone schneider u. liegendem Preßcylinder, dessen Stempel durch eine Kurbel in Bewegung gesetzt wird. Auch die Ziegelmaschine von Hertel u. Comp. in Nienburg a. S. ist eine Combination von Walzwerk mit liegendem Thonschneider; das Walzwerk zermalmt die Knoten, Knollen u. Steine, rückt aber von selbst aus, wenn letztere zu groß od. zu hart sind; der Thonschneider enthält eine liegende Welle mit schraubenförmig aufgesetzten Flügeln, liefert durch ein Mundloch einen Thonstrang, welcher gewöhnlich[607] durch vor dem Mundloch aufgespannte Drähte in vier Bänder u. dann durch einen Schneidrahmen in Ziegel zerschnitten wird, was in 1 Stunde 360 Steine liefert; bei stündlich 1000 Ziegeln sind 8–12 Pferdekräfte zum Betrieb erforderlich.

III. Das Trocknen u. Brennen. Die feucht geformten Ziegel müssen vor dem Brennen vollständig, aber vorsichtig getrocknet werden, damit sie keine Risse erhalten. Sie werden entweder einzeln auf die Trockenbreichen od. gleich in Masse auf größeren Abtragebretern mit einer Eisenbahn auf die Gerüste in den Trockenräumen (Trockenscheune) gestellt; od. man läßt sie auch theilweise od. gänzlich im Freien trocknen, wobei die locker aufgestellten Mauern (Böckern) mit Stroh bedeckt werden. Der Trockenschuppen ist ein möglichst lustiges Holzgebäude, dessen Öffnungen aber wenigstens auf der Wetterseite durch stellbare Läden verschließbar sind. Die Lattengerüste müssen möglichst schmal sein, damit die Luft gehörig durchstreichen kann; zur Aufnahme der Ziegel dienen lange Breter (Börten), welche über die Latten gelegt sind. Nachdem die Ziegel etwa acht Tage auf der flachen Seite gelegen haben, werden sie auf die hohe Kante gestellt u. können binnen 14 Tagen gänzlich trocken sein. Unverhältnißmäßig große Ornamentziegel müssen durch vorgestellte Thonplatten u. Schließen der Fenster sorgfältig vor dem Zug geschützt werden, wenn sie nicht rissig werden sollen. Bei den neueren Brennöfen sind die Trockenräume so angelegt, daß die abziehende Ofenwärme eine stete Ventilation bewirkt. Durch das Trocknen geht das specifische Gewicht von 1,7 bis 2,5 herab bis zu 1,4 bis 2,2; außerdem werden die Ziegel auch kleiner (sie schwinden) u. zwar um so mehr, je fetter der Thon ist u. je nässer er verarbeitet wurde; daher schwinden die Maschinenziegel weniger. Nach dem Trocknen werden die Steine abgenommen (Abrüsten) u. auf Schiebeböcken (Einkarren) od. Eisenbahnen in den Ofen transportirt. Die Brennöfen (Ziegelöfen) sind von der verschiedensten Einrichtung u. lassen sich auf zwei Arten zurückführen, periodische u. continuirliche. A) Periodische Öfen, u. zwar entweder gemauerte od. Meileröfen. a) Die gemauerten od. eigentlichen Ziegelöfen haben quadratischen od. länglich rechteckigen Querschnitt, sehr dicke Mauern u. sind entweder mit einem Tonnengewölbe überspannt, od. man bildet die Bedeckung nach jedem Einsetzen durch eine Lage flach gesetzter u. öfters zu verwendender Mauerziegel, welche man mit einer Schicht nassen Lehmes bedeckt. Jedenfalls müssen in der Decke Löcher zum Abzug angebracht sein, welche verschließbar sind u. zum Reguliren des Feuers dienen, u. welche am besten mit einer 20 Fuß hohen Esse in Verbindung stehen. An zwei gegenüber stehenden Seiten sind unmittelbar über der Sohle des Ofens die zum Heizen bestimmten Schürlöcher angebracht, Öffnungen von 1¹/₂ F. Breite u. 2 F. Höhe. Die Ziegel werden durch eine später zu vermauernde Einsetzthüre in den Ofen gebracht u. so eingesetzt, daß die Hitze überall durchdringen kann; es wird daher nächst den Schürlöchern ein leerer Gang (Feuergewölbe) gelassen, mit welchem kleinere Kanäle (Feuergassen) in Verbindung stehen, so daß die Hitze den ganzen Ofen gehörig durchdringen kann, u. um die Ziegel herum eine Mauer von rohen Ziegeln, auf die hohe Kante gestellt (Blattsteinen), gebildet. Die zuoberst liegende Schicht heißt die Decklage; sie behält fast ganz die Lehmfarbe, während die untersten Schichten die Klinker liefern. Die Dachziegel müssen in den oberen Schichten aufgestellt werden, da sie einer geringeren Hitze bedürfen. Um zu vermeiden, daß die untersten am stärksten belasteten Schichten der größten Hitze ausgesetzt sind, wodurch leicht ein Verdrücken od. Zusammenbacken eintritt, hat man auch einen senkrechten Kanal in der Mitte des Ofens angebracht, welcher das Feuer bis nahe an das Gewölbe leitet u. so die obersten Schichten am stärksten brennt, während die Abzugskanäle unten in die Esse einmünden. Die Feuerkanäle werden entweder fest aufgemauert u. bilden einen stehen bleibenden Theil des Ofens; od. man stellt sie aus den zu brennenden Steinen auf, trägt sie also nach vollendetem Brande ab, um so bei jedesmaligem Brande ganz neue Kanäle zu bilden; od. man bringt die untere Hälfte der Kanäle in der stehenden Sohle des Ofens an u. bildet nur die obere Hälfte mit der Wölbung aus den lufttrockenen Steinen. Um Spannungen zu vermeiden u. alle Theile des inneren Ausbaues gleichmäßig zu durchheizen, sind Nebenkanäle quer durch die Bänke, d.h. die zwischen den Kanälen befindlichen Mauern, angebracht. Die obere flache Seite der Gewölbe bildet also den Herd des Ofens, auf welchen die Steine aufgesetzt werden. Die in Deutschland gebräuchlichste Art der Ziegelöfen für Steinkohlenfeuerung ist die mit bis zur halben Höhe der Kanäle hinaufreichenden gemauerten Bänken u. mit Rosten, welche durch die ganze Breite des Ofens hindurchreichen. Die Steine werden, auf der hohen Kante stehend, in Entfernungen von etwa 1 Z. über einander übers Kreuz eingesetzt. Die Größe der Ziegelöfen variirt außerordentlich. Öfen zu 12–24,000 Steinen sind die gebräuchlichsten; die holländischen Klinkeröfen fassen oft 1 Mill. St. Nachdem der Ofen mit Steinen vollgesetzt worden, gibt man zuerst ein gelindes Feuer (das Schmauchfeuer), um die Steine anzuwärmen u. völlig zu trocknen u. das Aufreißen derselben zu hindern. Während dieser Zeit steigt ein dicker, feuchter Rauch auf. Nach 8–10 Tagen wird der Rauch heller, worauf das Halb- od. Mittelfeuer begonnen u. zwei Tage unterhalten wird. Alsdann geht man zu dem Gluth-, Flacken- od. Ganzfeuer od. dem stärksten Feuer über. Durch Öffnung u. Verschließung der Thüren an den Schürlöchern u. der Zuglöcher muß die Hitze regiert u. mehr in den einen od. anderen Theil des Ofens gerichtet werden. Nach einigen Tagen beurtheilt man an der weißen Farbe der Flamme, ob die Ziegel gar gebrannt sind. Nun werden alle Zuglöcher zugesetzt, um das Feuer zu ersticken, u. man läßt den Ofen mehre Tage erkalten, ehe man die Steine herausnimmt. Es gehören daher 10–19 Tage zu einem Brande. Ungeachtet aller angewendeten Vorsicht werden doch nicht alle Ziegel gleich gut gebrannt u. sie müssen daher nach dem Ausbringen sortirt werden. Die Kasseler Flammenziegelöfen sind liegende; das Brennmaterial wird auf einem von der Ziegelwaare getrennten Roste verbrannt u. der Schornstein ist mit Stellschiebern versehen; ein solcher Ofen für 16,000 Mauerziegel braucht bei Steinkohlenfeuer etwa 9–10 Tage zu einem Brande. b) Meileröfen od. Feldöfen (Wallonische Ziegelöfen) werden bes. da angewendet, wo sie bald von einem Orte zum anderen übergehen müssen,[608] wie bei Eisenbahnbauten. Es wird eine viereckige Bodenschicht von gebrannten Ziegeln gemacht, auf diese werden die getrockneten Ziegel so aufgesetzt, daß zwei Seiten nach u. nach zusammenlaufen u. zwischen den schmalen Seiten 4–5 Fuß Feuerstätten (d.h. 2 F. breite u. 5 F. hohe Gänge) bleiben. Bei der Anfangs nur schwachen Feuerung wird die eine Öffnung dieser Gänge zugestopft. Dient Torf od. Holz als Brennmaterial, so bildet man aus den zu brennenden Steinen genau in derselben Art, wie dieselben in einen Ofen eingesetzt werden würden, einen viereckigen Haufen od. Meiler, legt auch mehre Heizkanäle darin an u. bekleidet den Haufen äußerlich mit einer dünnen Lehmdecke, welche die Stelle der Ofenwand versieht. Das Feuern geschieht hier also, wie bei Öfen, lediglich in den Kanälen, wobei es dann aber nicht zu vermeiden ist, daß die Hitze in den innern Theilen bedeutend höher steigt, als in der Nähe der Außenseiten. Bei Steinkohlenfeuerung dagegen macht man die Heizkanäle, welche übrigens keinen Rost erhalten, weit enger als bei Torffeuerung, da sie nur zur Entzündung des Meilers dienen sollen, u. füllt sie gleich von vorn herein mit Steinkohlen. Jede Schicht der aufgesetzten Steine überschüttet man mit einer niedrigen Lage kleiner Steinkohlen, setzt auf diese die nächste Steinschicht u. fährt so mit abwechselnden Schichten von Steinen u. Steinkohlen bis oben hinauf fort u. bekleidet den Meiler äußerlich mit Lehm. Man zündet nun die Steinkohlen in den Kanälen an, worauf sich das Feuer allmälig durch den ganzen Meiler gleichmäßig verbreitet. Um jedoch den zwischengelegten Steinkohlenschichten den nöthigen Luftzutritt zu gestatten, müssen in der Lehmbekleidung einzelne Luftlöcher angebracht werden, mittelst deren es möglich ist die Hitze gehörig zu reguliren. Bes. auf die Richtung des Windes ist dabei Rücksicht zu nehmen u. es müssen die der Windseite zugekehrten Luftlöcher größtentheils geschlossen, u. bei starkem Winde der Meiler an dieser Seite durch vorgestellte Strohmatten geschützt werden. Bei der langsamen Verbrennung der eingeschichteten Steinkohlen entwickelt sich an allen Stellen eine zum Gahrbrennen der Steine hinlängliche Gluth, u. man findet nach Beendigung des Brandes sämmtliche Steine, selbst die äußeren, völlig gar gebrannt. B) Continuirliche Ziegelöfen lassen sich am einfachsten aus mehren gewöhnlichen zusammenstellen, so daß die einen gefüllt u. geheizt werden, während die anderen abkühlen u. entleert werden. Die hierbei ununterbrochen abziehende Wärme kann man zum letzten Austrocknen u. Vorwärmen der Ziegel benutzen. Eine andere Art derselben besteht in einem langen geneigten Kanal mit abschließbaren Vorkammern. Oben werden die Ziegel auf eisernen Wägen od. einer glatten Fläche, auf welcher sie von selbst nachgleiten, aufgegeben; sie gelangen in der Mitte zu der Feuerung, werden gebrannt, kühlen sich in der anderen Hälfte des Kanals ab u. werden unten gezogen, d.h. die Ziegel herausgenommen. Die ringförmigen Brennöfen von Hofmann u. Licht bestehen aus einem im Grundriß ringförmigen, im Querschnitt beliebig geformten Ofenkanal, welcher an etwa zwölf gleichmäßig vertheilten Punkten von außen zugänglich u. beschickbar ist, u. an ebenso vielen Punkten mit einem im Centrum befindlichen Schornstein communicirt. Der Schornstein ist vor der Abkühlung durch eine ihn umgebende isolirende Luftschicht geschützt, indem er mit der Ofenfeuerung mittels eines zwischen beiden liegenden ringförmigen Rauchkanals (Rauchsammler), welcher durch vier Spalten immer nach dem Schornstein offen ist, communicirt, während aus dem Ofen zwölf durch hermetisch schließende Deckel, z.B. in Sand gesteckte Glocken, absperrbare Kanäle in ihn ausmünden. Der Ofenkanal ist durch zwölf Einfahrtsthüren, von denen aber immer nur eine geöffnet ist, zugänglich; die Ofenmauer selbst ist aus zwei od. drei Mauern zusammengesetzt, zwischen denen noch Sand od. Asche liegt. Die Thüren werden durch Chamotteplatten von innen, durch Eisenplatten von außen geschlossen u. mit Lehm verstrichen. Das Fundament des Ofens ist durch Asphaltplatten vor der Feuchtigkeit des Bodens geschützt. Zwischen der geöffneten Thüre der ersten u. dem geöffneten Rauchkanal der zwölften Abtheilung wird der Ofenkanal durch einen eisernen Schieber, welcher von oben mittels eines auf einer Ringbahn beweglichen Krahnes niedergelassen wird, geschlossen. Ist nun der Kanal mit Ziegeln vollgestellt u. der Ofen schon längere Zeit im Betriebe, so wird sich auf der einen neben dem Schieber liegenden Seite, aber nicht in der ersten, sondern in der sechsten Abtheilung, das Feuer befinden. Dieses wird aus oben befindlichen Öffnungen durch Einstreuen sehr feiner Kohle etc. unterhalten, während man es an den verschiedenen Punkten durch oben angebrachte Fenster beobachten kann. In der sechsten Abtheilung werden die Ziegel eben gar gebrannt, während die vorher gebrannten in der ersten bis fünften Abtheilung befindlichen Ziegel durch die in die offene Thüre u. nach dem Feuer hin strömende Luft immer mehr abgekühlt werden, so daß man sie in der ersten Abtheilung herausziehen kann. Zugleich werden die noch nicht gebrannten in der siebenten bis zwölften Abtheilung befindlichen Ziegel allmälig sehr stark angewärmt, da die aus dem Feuer kommende Luft durch diese sämmtlichen Abtheilungen hindurch nach der anderen Seite des Schiebers u. von da in die Esse strömen muß. Nach ¹/₂ od. längstens einem Tag u. nachdem die in der ersten Abtheilung, deren Thüre offen ist, befindlichen Ziegel gezogen u. durch neue ersetzt worden sind, wird der Schieber um eine Abtheilung weiter hingerückt, so daß nach dem Verschluß der bisher geöffneten ersten Thüre statt dieser die nächste geöffnet werden kann. Ebenso wird das Feuer um eine Abtheilung weiter vorgeschoben, so daß also jede Abtheilung nach sechsmaligem Fortrücken des Schiebers gebrannt, nach zwölfmaligem abgekühlt u. entleert wird. Bei jedem Fortrücken des Schiebers muß auch der in die Esse führende Kanal geschlossen u. der nächste geöffnet werden. Denkt man sich jede Abtheilung mit 10,000 Steinen gefüllt u. die Zeit zwischen Einsetzen u. Ausziehen 48 Stunden, so können jährlich 20 Mill. St. gebrannt werden. Um den Ofen herum sind ringförmig die zweistöckigen Trockenräume angelegt, welche durch absperrbare mit der Esse communicirende Kanäle ventilirt werden. Vgl. Schlickeysen, Die Maschinenziegelei, Berl. 1860; P. Schaller, Der praktische Ziegler, 5. Aufl. von Fr. Neumann, Weimar 1862.